衣服上的502胶怎么去除:模具制造工艺路线的拟定

工艺路线的拟定是指定工艺过程的总体布局。根据工艺路线，可以选择各工序的工艺基准，确定工序尺寸、设备、工装、切削用量和时间定额等。在拟定工艺路线是用从工厂的时间情况出发，充分考虑应用各种新工艺、新技术的可行性和经济性。在充分调查研究的基础上，多提出几个方案进行分析比较，以确定一个符合工厂实际情况下的最佳工艺路线。

　　除定位基准的合理选择外，拟定工艺路线还要考虑加工方法的选择、加工阶段的划分、工序的集中与分散和加工顺序的安排等四个方面。

　　一、 加工方法的选择

　　各种加工方法所能达到的精度和表面粗糙度，都须在一定范围内。在次范围内，每一种加工到达，加工的精度越高其的加工成本也就越高。反之，加工精度越低其加工成本也就越低。

　　对于精度要求较高的表面，在选择加工方法时总是根据各种工艺方法所能达到的加工经济精度和表面粗糙度等因素来选顶它的最后加工到达。然后再选顶前面一系列准备工序的加工发和顺序。所谓加工经济精度是指在正常的加工条件下（采用符合质量标准的设备和工艺装备、标准等级工人、不延长加工时间）所能保证加工精度。选择加工方法理所当然地应使其处于经济精度的加工范围内。

　　常见的加工方法所能大大派发经济精度及表面粗糙度可以查阅相关工艺手册。

　　1、 加工表面的精度和零件的结果形状

　　一般情况下所采用加工方法的经济精度，应保证零件所要求的加工精度和表面质量。由于获得同样精度和表面粗糙得的方法的往往有若干种，实际选择时还要结合零件的结构形状、尺寸大小等要求综合考虑。例如对于尺寸精度为IT7的孔，采用镗孔、铰削、拉削和，磨削、都能达到要求。但型腔上的孔，不宜采用拉削和磨孔，而常常采用镗孔或铰孔，孔径大时选用镗孔，孔径小是应选用铰孔。

　　2、 零件材料的性质及热处理要求

　　淬火后的纲领零件宜采用磨削加工，而有色金属零件，为避免磨削时堵塞砂轮，一般采用精车、精细铣或金刚镗进行加工。

　　3、 生产率和经济要求

　　所选择的零件所选择的零件加工方法，除保证产品质量和精度要求外，还应考虑生产率和经济性要求。大批量生产时，应尽量采用高效率的先进工艺方法和设备，以达到大幅度提高生产效率的目的。例如，采用拉削到达加工内孔和平面；采用组合铣削、磨削，同时加工几个表面。甚至可以改变毛坯形状，提高毛坯质量，实现少、无切削加工。但在单件小批量生产的情况下，如果盲目采用高效率的先进加工方法和专用设备，会因为投资增大、设备利用率不高，造成较大的经济损失。

　　4、 现有生产条件

　　选择加工方法应充分利用现有设备、挖掘企业潜力、发挥工人和技术人员的积极性和创造性。同时还应重视新工艺、新技术的应用，不断提高工艺水平。

　　二、加工阶段的划分

　　对于加工精度的要求较高的零件，工艺过程应分阶段进行，才能保证零件的精度要求，充分利用人力、物力资源。模具零件加工工艺路线按工序性质一般划分为粗加工阶段，半粗加工阶段和精加工阶段、光整加工阶段。

　　1、粗加工阶段

　　本阶段主要任务是切除加工表面上的大部分余量，使毛坯的形状和尺寸尽量接近产品。粗加工阶段，加工精度要求不高，关键是如何提高劳动生产率。

　　2、半精加工阶段

　　本阶段为主要的竟加工做好必要的精度和余量准备，并完成一些次要表面的加工。对于加工精度要求不高的表面或零件，经半精加工后即可达到要求。

　　3、精加工阶段

　　本阶段确保达到或基本达到（精密件）图样规定的尺寸精度和表面粗糙度要求。要求的加工精度较高，各表面的加工余量和切削用量都比较小。

　　4、光整加工阶段

　　对尺寸精度或表面粗糙度要求特别高的零件，才安排光整加工一般不能纠正几何形状和相互位置误差。

　　工艺过程划分阶段有以下作用

　　1、保证产品质量

　　粗加工切除的金属较多，产生的切削力和切削热较大，工件多需夹紧力也大，应而使工件产生的内应力和由此引起的变形也大，所以粗加工阶段不可能大大派的高的加工精度和较小的表面粗糙度。加工过程分阶段后，粗加工造成的加工误差，通过半精加工和精加工即可得到纠正，并逐步提高看见加工精度，减少表面粗糙度，保证零件的加工质量。

　　2、合理使用设备

　　工艺过程分阶段后，粗加工阶段可以采用功率大、钢性好、精度低、效率高的机床惊醒加工，以提高生产效率。精加工阶段可以采用高精度机床和工艺设备，以加工工件的质量要求。这样可以充分发挥各类机床的性能、特点，做到合理使用，延长高精度机床的使用寿命。

　　3、便于热处理工序的安排

　　机械加工工艺过程分阶段进行便于在各加工阶段之间穿插安排必要的热处理工序，既可以成分发挥热处理的效果，也有利于切削加工和保证加工精度。例如，对一些精密零件，粗加工后安排去除应力的时效处理，可减少内应力引起的变形对精加工的影响。在半精加工后安排淬火处理，不仅能满足零件的性能要求，也能使零件的粗加工和半精加工容易，零件应淬火产生变形又可以通过精加工消除。对于精度要求更高的零件，在各加工阶段之间可穿插进行多次时效处理，以消除内应力，最后再进行光整加工。

　　4、便于及时发现毛坯缺陷

　　由于工艺过程分阶段进行，在粗加工各表面后，可及时发现毛坯缺陷，（气孔、砂孔和加工余量不足等），以便修补或报废，以免本将报废的工件继续留着加工，浪费工时和费用。

　　应当指出，拟订工艺路线一般遵循工艺过程划分加工阶段的原则，但是在具体运用时应灵活处理，不能绝对化。如工件质量要求低、毛坯质量好、加工余量小时可以不划分加工阶段。在自动机床上加工的零件以及某些运输、装夹困难的重型零件，也不划分加工阶段，而在一次装夹下完成全部表面的粗、精加工，更易aizgebg位置精度。

　　工艺路线划分加工阶段是对零件加工的整个工艺过程而言，不是以某一个表面 的加工或某一工序的加工而论。例如，有些定位表面，在半精加工阶段，甚至粗加工阶段就需要精确加工，而对某些钻小孔的粗加工，又常常安排在精加工阶段。

　　同一工件，同样的加工内容可以按两种不同的原则拟定工艺路线：在划分工序时可以采用工序集中或工序分散的原则。所谓工序集中，是每道工序中包括尽可能多发工步内容，则一个零件的加工可以集中在少数几道工序内完成，工序数目少，夹具的数目和工件的安装次数也相应地减少。所谓工序工序分散，是将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序内去完成，每道工序中安排的加工内容少，工艺路线长。

　　工序集中和工序分散的特点都很突出。

　　工序集中有以下特点：

　　1、有利于采用自动化程度高的专用设备，可以大大提高生产效率。

　　2、可以减少装夹工件的次数和工件在机床之间的搬运次数，不仅缩短了辅助时间，而且工件在一次装夹后，可以加工多个表面，能交好保证个表面之间的相互位置精度。

　　3、减少了工序数目、缩短了工艺路线，从而减少了机床数量、操作工人，节省车间生产面积，简化生产计划和生产组织工作。

　　4、采用的专用设备和供状结构复杂，生产准备工作量大、投资大，调整和维修的难度大，对人工发技术水平要求高，转换新产品比较困难。

　　工序分散具有以下特点：

　　1、机床设备及工装比较简单，调整方便，生产人工易于掌握，容易使用产品的变换。

　　2、可以采用最合理发切削用量，减少激动时间。

　　3、设备数量多，操作人工多面积大，生产计划和生产组织比较困难。

　　4、装夹工件的次数和工件在机床之间的搬运次数多，不仅增加可辅助时间，而且个表面之间的相互位置精度较低。

　　在一般情况下，模具零件属单件小批生产，多采用工序集中的原则。大批=大两生产则工序集中和分散两者兼有。需根据具体技术经济分析来决定。

　　加工顺序的安排

　　复杂零件的制造需经过许多道工序，如：切削加工、热处理等。在拟定工艺路线时，应综合分析，安排一个合理的加工工序。这对保证零件质量、提高生产率、降低成本都至关重要。

　　一、切削加工的工序安排

　　零件的被加工表面不仅有自身的精度要求，而且各表面之间还常常有一定的位置精度要求，在零件加工过程中要注意基准的选择与转换。安排加工序应遵循以下原则：

　　1、先粗后精

　　当零件分阶段进行加工时，一般遵循“先粗后精”的加工序，即先进行粗加工，再进行半精加工，最后进行精加工和光整加工。

　　2、基准面先行

　　即先加工基准表面，后加工其他表面。在零件加工的各阶段，应先把基准面加工出来，以便后继工序用它定位加工其他表面。

　　3、先面后孔

　　即先加工平面，后加工内孔。对于模座、凸凹模固定板、型腔固定板、推板等模具零件，平面轮廓尺寸较大，用平面定位稳定可靠。所以一般总是先加工出平面，以平面作精基准，然后再加工内孔。

　　4、先主后次

　　即加工主要表面，后加工次要表面。零件的工作表面、装配基面等应先加工，而键槽、螺孔等往往和主要表面之间有相互位置需求，一般应安排在主要表面达到一定精度后加工。

　　二、热处理工序的安排

　　模具零件常采用的热处理工艺有时效、退火、正火、调质、淬火、回火、渗碳等，这些工序在工艺路线中的安排，主要取决于零件热处理的目的。

　　（1）为改变金属组织和加工性能（如切削性能）的热处理工序，如回火、正火和调质等，一般安排在粗加工前后。

　　（2）为提高零件硬度和耐磨性的热处理工序，如淬火、渗碳等，一般安排在半精加工之后，精加工、光整加工之前。渗碳处理温度低，变形小，且渗碳层较薄，渗碳工序尽量靠后，如安排加工之前进行。对于高精度的零件，在加工过程中常进行多次时效处理。

　　（4）为提高零件的耐腐蚀性而安排的热处理工序，以及以装饰为目的安排的表面处理工序（如镀锌、阳极氧化、发蓝处理等），一般都安排在工艺过程的最后。

　　三、辅助工序的安排

　　辅助工序主要包括是主要工件的检验、去毛刺、清洗、电镀、涂防锈油等。

　　1、检验工序

　　监狱工序的主要辅助助工序，是保证产品质量合格的关键工序之一。操作工人在操作过程中和操作结束之后均应进行自检。为了保证产品质量，及时，以及去除废品，防止浪费工时，并使责任分明，在下列情况应安排专门的检验工序：

　　（1）零件粗加工或半精加工结束之后；

　　（2）工时较长或重要工序加工之前；

　　（3）零件外送车间（如热处理）加工之前；

　　（4）零件全部加工结束之后，进入装配和成品库是。

　　2、其他辅助工序

　　钳工去毛刺安排在易产生毛刺的工序之后，检验和热处理工序之前。清洗、电镀、涂防锈漆一般安排在零件工艺过程的最后。但有的大型模具铸件的内腔不加工面，常常加工之前先涂防锈漆。有时还要进行去磁等辅助工序。



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谪居黄城中，把盏临风，牵黄擎苍叹英雄。昔日汴河风光处，履履难重。成败任西东，此恨无穷，为了豪情谁与同？一蓑烟雨平生任，踏雪飞鸿。