鸡爪饭:提升质量从意识做起

提升质量从意识做起

作者：

郭晓丹

评论：   意识是人的头脑对于客观物质世界的反映，是感觉、思维等各种心理过程的总和，是人们内心活动的一种过程，意识伴随着我们一路同行，并不时提醒我们对工作的严谨、对生活的憧憬、对需求的渴望。意识的高低体现在人们的一切活动之中，意识越高则对活动结果的影响越积极。作为一个企业，要提高企业的产质量，则首先要从提高员工的“质量意识”开始。青软实训的企业文化是“以新胜、以德存、以正合、以质恒”，在每个员工的心里，“以质恒”要做到：将质量融入员工血脉，把握细节，注重效果，追求卓越。

   不论在任何产品的生产过程，人们在质量意识方面普遍存在以下误区。我们一起来看看同学们是不是也这样想过。

误区一：质量是检验出来的

 在软件项目中，会有软件测试，软件质量保证的人员(SQA)，软件测试人员负责在代码完成之后进行单元测试，模块集成后进行集成测试以及系统测试。软件质量保证人员负责对软件开发的过程进行检查。这样的角色是为了及时发现问题，及时纠正，越早发现问题，付出的代价越少。而往往开发人员因为后面有测试，就会在开发的过程中存在侥幸心理：“反正后面还要测试，测试会检验出Bug”，甚至有的开发人员连编译都没通过的程序提交到了配置库。这就是误区一：“质量是检验出来的”。

其实质量是做出来的而不是检验出来的。不论什么产品都是由作业员一个一个的做出来的，他们对每一个产品不但进行生产，还要进行判定。测试人员和SQA的检验一般是抽检，不可能测出所有的Bug，而抽检具一定的风险性。

因此作为程序员，我们必须要明确一点，检验不能提高质量，只能检查质量的好坏，在你提交不论是需求、设计文档还是代码时，一定要有一个概念就是：承接下一个工序的人，就是你的客户，你所提交的产品就是给了你的客户，要像把整个软件系统提交给最终客户一样去验证产品的质量，当你确实认为没有问题了才能交出去。

误区二：99%合格率意味着公司质量水平已经很高了！

先讲一个降落伞的真实故事：这是一个发生在第二次世界大战中期，美国空军和降落伞制造商之间的真实故事。在当时，降落伞的安全度不够完美，即使经过厂商努力的改善，使得降落伞制造商生产的降落伞的良品率已经达到了99.9%，应该说这个良品率即使现在许多企业也很难达到。但是美国空军却对此公司说 No, 他们要求所交降落伞的良品率必须达到100%。于是降落伞制造商的总经理便专程去飞行大队商讨此事，看是否能够降低这个水准？因为厂商认为，能够达到这个程度已接近完美了，没有什么必要再改。当然美国空军一口回绝，因为质量没有折扣。后来，军方要求改变了检查质量的方法。那就是从厂商前一周交货的降落伞中，随机挑出一个，让厂商负责人装备上身后，亲自从飞行中的机身跳下。这个方法实施后，不良率立刻变成零。

从上面故事您得出什么结论？ 当我读了这个故事，我有两个想法，第一：提高质量，总是有方法的；第二：我们做事时常有“差不多”的心态。

不论是生产产品还是提供服务，百分之一的次品对顾客来说就是百分之百的次品。作为开发人员，你所追求的质量目标应该是100%或者说是零缺陷。如果达不到，就是我们还做得不够，还做得不好。那就应该采取措施进行改善，努力的去提高，去完善。就像上面的故事所反应的，通过我们每个人都做好每件事，做好每一个产品，100%和零缺陷的质量目标是能够达到的。

在对日外包项目中，日本公司对质量的要求是非常高的，缺陷率控制在0.3个/KS，甚至0.2个/KS，而且他们一直以零缺陷为追求的目标。那么他们靠什么方法做到的呢。

我们先看看日本企业的质量管理思想。

首先，日本企业树立了“无次品”的质量管理观念。日本企业还宣传“每个废品都是宝”的观念，对废品进行仔细研究，找出质量管理中存在的问题。他们追求产品的适用性，不以合格率为主要标准，扩大产品优等率。

其次，我们看看日本质量管理地方法之一，“3N”原则：

“3N”是指质量管理的原则为：

•    不接受(No accepting)不合格产品；

•    不制造(No manufacturing)不合格产品；

•    不移交(No transferring)不合格产品。

     日立要求每个操作者将“3Ｎ”原则铭记在心，以便使生产的各个环节始终处于受控状态，使生产全过程进入有序的良性循环中。同学们在青软实训参与实战项目过程中及今后到软件企业从事开发工作后都要牢记和遵循。我们要树立起生产出自己和顾客都满意的产品的质量理念，形成人人注重质量、环环相扣保证质量的有效机制。

     再次，日本企业重视质量管理中人的因素，强调全员参与质量管理。其目的是控制生产全过程的质量，确保经过每位员工之手加工的零部件达到100%的合格率，达到零缺陷的质量目标。

误区三：这一点小问题，没关系的！

    这个误区，好像我们经常在出现问题自我安慰的时候会这样去想。但是比如做一个产品，我的上一道工序有一点小问题，没关系，到我这，也出现一点小问题，也没关系，到下一道，又有一点小问题，还是没关系，最后下来，这产品存在着很多的小问题，也就不再是小问题，它就成了大问题。

一个问题的解决，首先是要寻找问题的原因，问题的原因往往是很多，因为存在着很多小问题，那问题的解决就得从这些小问题的解决开始，一个一个突破，最终得到完全解决。所以，小问题不容忽视。在日常工作当中，一旦发生问题，即使是小问题，我们都应当立即将其消除。绝不忽略和拖延！如果我们的每一件事都做好，每个小问题都得以消除，那就不会产生什么大问题和长期问题，我们的工作我们的产品就能做好

     在日本企业中，当出现问题时，要求遵照三现二原原则，来分析问题的客观原因和主观原因，找到改进的依据。三现二原原则：

•      现场：亲临问题发生的场所；

•      现物：察看实际出现问题的事务；

•      现实：把握到底发生了什么；

•      原理：追根溯源找出问题的真正根源；

•      原则：根据基本原则通过日新月异的科技解决处理问题。

也就是通过客观现象找到客观原因，通过客观原因找到主观现象，通过主观现象找到主观原因，从而找到改进的依据。在对日外包项目中，这种方法也叫做品质向上，经历过这个过程的人都会感受到这个过程的痛苦，但却真实的能够看到质量的提升及开发人员质量意识的提升，工作习惯的改变。

误区四：以前也是这样，没关系的！

有个青蛙原理不知道同学们听说过没有，当你把青蛙放到一个温度很高的水里，青蛙会一下子跳出来，因为它感觉到了疼，而当你把青蛙放到一个凉水中，下面用小火慢慢的把水烧开，这只青蛙，一直会呆在里面，直到死去。看了这个原理，同学们有什么思考呢。

我们在工作和学习中，经常会有这样的想法，“以前也是这样，没关系的，就这么着吧。”这样的态度用在工作和学习中，就会使我们安于现状，止步不前。
在工作中，凡是能解决的问题，可以改善的问题，我们都应当努力去解决和改善。即使是以前也是这样，也能行得通，而现在找到了解决或改进的方法，就要积极的去解决或改善。

在日本企业质量管理的核心是：改善。我们可以把改善理解为：Change for the better、always a better way、 continuous improvement

这个被喻为日本企业“家传绝技”的改善是一种低成本地风险的质量改进方式，是日本企业竞争优势的根源，也是日本式管理的基础，是日本式管理和西方式管理的内核差异，也是其本企业竞争优势的根源。

以上四个误区经常会在我们的脑海中出现，要想真正做到上面那几点方法和要求非常难，但我们可以有意识的提高我们对质量的认识，提高我们的质量意识，从而提升我们的学习质量、工作质量，甚至生活质量。