雅尼紫禁城音乐会2016:化工新材料细分行业巡礼

　芳纶纤维率先实现量产

　　高性能纤维壁垒高，芳纶纤维率先实现大规模量产。芳纶的全称是“芳香族聚酰胺纤维”(英文名Aramid fibers)，是一类新型的特种用途合成材料。构成纤维的高聚物长链分子中含有酰胺基，芳香族聚酰胺纤维中连接酰胺基的是芳香环或芳香环的衍生物，所以把这类纤维统称为芳香族聚酰胺纤维，简称芳纶。芳纶纤维是重要的国防军工材料，芳纶防弹衣、头盔的轻量化，有效提高了军队的快速反应能力和杀伤力。

　　碳纤维技术门槛高，国内企业或将取得突破。碳纤维是由90%以上的碳元素组成的纤维。碳原子结构最规整排列的物质是金刚石，碳纤维结构近乎石墨结构，比金刚石结构规整性稍差，具有很高的抗拉强度，它的强度约为钢的四倍，密度为钢的四分之一。同时具有耐高温、尺寸稳定、导电性好等其他优良性能。碳纤维按原料分粘胶基碳纤维、聚丙烯腈基碳纤维(PAN基碳纤维)和沥青基碳纤维，目前世界各国发展的主要是PAN基碳纤维和沥青基碳纤维。

　　日本是全球最大的碳纤维生产国，2002年日本东丽(Toray)公司碳纤维生产能力达7300吨/年，东邦公司(TohoTenax)拥有5600吨/年的生产能力，三菱人造丝(Rayon)有4700吨的年产量，这3家公司碳纤维的总销售份额约占全球小丝束市场的75%。

　　尽管我国碳纤维生产发展缓慢，但消费量却与日俱增，市场需求旺盛，主要集中在文体用品和航空航天方面，一般产业需求增长也比较迅速。近年来，随着市场需求的增加，特别是国防、军工、航天航空、体育用品方面的需求增加，每年主要依靠从国外进口碳纤维以满足要求。据统计，1996-2002年国内碳纤维消费年均增长率超过20%，2007年国内的市场需求量约为3500吨/年，主要依靠进口。

　　工程塑料需求旺盛

　　工程塑料需求旺盛，技术领先者最为受益。工程塑料是指被用作工业零件或外壳材料的工业用塑料，是强度、耐冲击性、耐热性、硬度及抗老化性均优的塑料。工程塑料和通用塑料相比，在机械性能、耐热性、耐久性、耐腐蚀性等方面能达到更高的要求。聚酰胺(PA)、聚碳酸酯(PC)、聚甲醛(POM)、聚苯醚(PPE)和热塑性聚酯树脂(PBT)因应用广泛，性能卓越，被合称为五大工程塑料。

　　2000-2007年间，我国工程塑料市场以年平均20%以上的速度增长，2008年-2009年增速放慢，在7%-8%左右。随着全球经济回暖及国内工程塑料下游行业的持续发展，2010年我国工程塑料需求将继续增长，市场需求约为235万吨。预计2015年我国工程塑料总需求量可达380万吨，2010-2015年期间工程塑料需求年均增速约10%。我国工程塑料工业供需矛盾十分突出，国内工程塑料的产量与质量远远满足不了日益增长的需求，2009年我国工程塑料进口依存度约65%，到2015年我们预计国内工程塑料进口依赖度仍超过50%。

　　建筑节能催生聚氨酯材料需求

　　改性塑料发展空间巨大，竞争关键在于研发和服务。改性塑料属于石油化工产业链中的中间产品，主要由五大通用塑料和五大工程塑料为塑料基质加工而成，具有阻燃、抗冲、高韧性、易加工性等特点。改性塑料是典型的技术进步和消费升级受益行业，得益于全球家电、电脑、电动工具和玩具等产能加速向我国转移。随着人们对材料性能要求的不断提高，我国正成为全球改性塑料最大的潜在市场和主要需求增长动力。

　　目前国内改性塑料市场容量约占塑料树脂消费总量的10%，“以塑代钢”、“以塑代木”正在成为人类社会生产和消费的一种趋势，我国的塑钢比只有3:7，远低于发达国家和世界平均水平，预计“十二五”期间总需求量仍将保持10%以上增长，2015年有望超过1200万吨。

　　建筑节能需求蓝海打开聚氨酯材料长期成长空间。国内社会能耗中约30%在于建筑建材能耗，在建筑能耗中，采暖、制冷是最耗能的，占整体比例60%以上，北方地区的采暖能耗超过当地社会总能耗的40%，而我国单位面积采暖能耗是发达国家的2倍-3倍以上。在建筑物热能损耗中，墙体占43%、门窗占40%、屋面占12%、地面占5%。建筑保温市场启动后，聚合MDI和硬泡聚醚需求迎爆发式增长。全球MDI需求增速明显超越相应GDP增速，国际上SRI咨询机构预测未来5年全球MDI需求量将以年均5%以上速度增长，而未来3年内，全球仅有烟台万华的MDI装置投产，全球年均供给增速不到5%，MDI供求将持续偏紧，行业景气有望不断上扬。

　　新能源汽车提升锂电材料需求

　　发展新一代电动汽车和混合电动汽车作为无污染、少污染、能源多样化配置的新型交通工具将成为必然趋势。新能源汽车带动锂电材料需求数十倍以上增长。

　　隔膜和六氟磷酸锂电解质为锂电毛利率最高材料。锂电池产业链主要由三部分组成：上游锂矿资源、锂电池原材料(包括正极材料、负极材料、隔膜、电解液)及电池制造与封装。在锂电池原材料构成成本中，正极由于材料的不同占比较高，约占制造成本的30%-40%，负极材料约占生产成本的15%-20%，隔膜占15%-20%，电解液占5%-10%，其他成本占25%左右。目前锂电池材料中正极材料毛利率超过30%，负极材料超过20%，

　　电解液达到40%左右，隔膜超过70%，六氟磷酸锂电解质材料为70%左右。锂电池材料企业具有显著的盈利能力。目前锂电池材料行业瓶颈较高，国内目前正极、负极处于供需平衡状态，电解液、隔膜为技术含量最高的环节，产品供不应求。

　　电解液主要原材料为六氟磷酸锂(LiPF6)，占电解液总成本50%左右，目前售价超过30万元/吨，毛利率超过60%，为锂电池产业链中盈利最高的环节之一。由于六氟磷酸锂生产技术难度非常高，目前主要被关东电化学工业、SUTERAKEMIFA、森田化学等日本企业垄断。天津金牛是目前国内唯一一家拥有六氟磷酸锂生产技术并实现产业化的公司，但基本自用，对外出售的只是电解液。多氟多和九九久相续公告投产200吨/年和400吨/年六氟磷酸锂，国内六氟磷酸锂有望逐步实现进口替代，相关企业在进口替代进程中，迎业绩爆发式增长。

　　目前世界上只有日本、美国等少数几个国家拥有锂离子电池聚合物隔膜的生产技术和相应的规模化产业。世界上同类产品的主要品牌有日本Asahi(旭化成工业)、Tonen(东燃化学)、韩国的SK、WIDE、Finepol、美国Celgard、英国N-Tech。小型锂电池主要使用聚烯烃隔膜，技术及市场都已经十分成熟。我国在锂离子电池隔膜的研究与开发方面起步较晚，锂离子电池隔膜主要仍然依赖进口，导致市场价格高居不下。

　　目前国内隔膜市场80%以上被美日进口产品占领，国产隔膜主要在中低端市场使用。我国高品质隔膜尚待突破。目前国内佛塑金辉高科、东莞星源科技、河南新乡格瑞恩、中科来方等厂商已可提供小型锂电池用隔膜，价格只有进口隔膜的1/3-1/2，采货周期也相对短些，但国产隔膜的厚度、强度、孔吸率不能得到整体兼顾，且量产批次均匀性、稳定性较差。