重庆市设计院怎么样:一个注意，盘活了库存多达十几万只的风鹅产品——风鹅类风干产品品控开发工作回顾

这是一个真实的，值得我反省一生的故事：


在曾经工作过的一个企业，是一个以鹅、鸡、鸭等为原料，集养殖、屠宰加工和熟制品加工为主的某省级农业龙头企业。就是这样一个大型农业企业，在六七年以前竟然没有一个食品专业的技术人员进行管理、品控或开发。也因为专业化程度不高，导致高额的投资难以得到合适的回报，甚至出现了亏损严重的现象，企业也只能靠政府的补助勉强维持生计。（其实这类企业当今仍然很多）
也正因为如此，我在该家公司工作的两年时间里，才有了学习和实践的机会，并且也在同岗位上证实了专业和非专业的差异。

一、入门篇

作为一个品控员在新公司化验部门悠闲自在的呆了一个多月后，我对整个公司的生产、品质和销售都有了一定的了解和接触后，老总毅然任命我为生产质量副厂长，全面负责产品的品质控制，建立完善的品控体系并落实实施（因为这期间我对所了解的情况也写了详细的书面报告和行动计划给老总，并得到认同）。这样我就跨出了在该公司专业执行的第一步——品质管理。

原来工厂里面负责品质的品管员配备非常充足，从车间、工段到各小组都有品管人员，但因为检验的重点（标准制度）不明确。就连产区的卫生都没有管理到位，问题责任人也没有明确，可想而知其品质管理漏洞自然存在，也为推诿提供了暗点。

根据经验和准备，新的品质管理流程我制定好并取得了总经理和副总经理的统一后，我就开始了第一次演练——全厂大扫除比赛。

明确了相关责任人，并宣布了奖惩规则后，全厂员工共花了一天时间如火如荼的把整个厂区和车间的卫生闹翻了天，最后按照宣布的规则，颁发了一、二、三等奖，并对办事最差的小组给予了一点处罚。绝大部分员工都很兴奋，都说是厂区大变脸了，老员工说现在比新开工时候还要干净整洁。

活动结束后的第二天，我就起草了我到该公司的第一部规章制度——厂区及车间的卫生管理制度。并立即请副总签字颁布执行。

接下来，我的品质管理计划刚好和公司进行的ISO9001：2000认证工作进行了有机结合，从制度制定、人员培训、监督考核、PDCA持续改善品质等方面都进行了完善；并且结果比我预期的要好很多。整个品质管理体系建立和执行更是轻松不少，而且我第一次全面系统的学习和使用了这项认证知识，也使我的品质管理工作能力得到提高。

在三个多月运行下来，不进顺利通过了审核，而且我们的产品品质在质的方面也真实的得到了提升。

因此，生产和销售的口水战也越来越少，即使有也不再涉及到新出品的产品质量了。因为新生产的产品的品质在市场上不再比其他对手逊色了。

品控工作的出色虽然是带着很大的运气成分取得的，但老板还是对我有点刮目相看了，并且单独宴请了我一顿，在酒桌上把公司一年多时间以来的，也是公司最棘手的工作交到了我手里，并希望我能帮他解决这个心病——冻库积压了十几万只风鹅成品，占用了三百多万的资金，急待处理解决。我当时虽感到有种受宠若惊的感觉，但心里真的没有什么把握。

但当时我借着酒劲还是答应到：我会全力以赴去完成的。这也正是我进行风制品研究开发的开始——也是我从品控到产品技术开发的真正跨越。

二、准备篇
其实一来工厂面试，我就开始对风鹅产品进行了一些研究，因为之前我重来没有接触过这类产品（甚至从来没有听说过风鹅 ）。还好，在老师和同学的帮助下，我收集了六七篇与风鹅生产工艺有关的论文，并且在网上对此类产品的形色包装也进行了观摩。（外部了解，资料准备）
在公司化验部清闲工作期间，我象同事们求教了此类产品的各类问题点、事故点和一些相关的内情，并仔细聆听了同事们对品控关键点的各种看法。（部门外了解，聆听学习准备）
在品控管理期间，我在用心做好品质控制的同时，更加留心产品的生产工艺情况，对各个关键点也进行了大量的追踪学习，甚至亲自帮助工人实际操作。比如注射、风干、煮制、杀菌（包括微波杀菌和常规杀菌）等操作我之前都没有尝试过；做了以后才会有更多的想法，也才能解决实际问题。（实际了解，多面学习准备）
三、工艺开发篇
准备了必然会有积累，你特别准备着要什么，基本上都会得到的，最多是时间问题罢了（这是我学习和工作的一种感受）。
对产品的工艺、问题熟知并且精心准备分析后，我整理了一套改进的建议方案，列出了一系列问题和改进措施（其实实施起来基本不要投资），并且将改善后的预期结果都进行了阐述（对自己预估的要打个85折，这个象高考估分一样，因为我一向是个乐观的人，呵呵）。结果肯定是老总审批通过，让我执行。
在这个期间，特别是一个工艺的改进，不仅使产品贮藏期得到延长，产品品质得到提升，也确保了消费者的利益。这不是空话，请听我说来.这家工厂（类似企业都是如此）正常的生产流程是:屠宰→注射→腌制→风干→煮制→真空包装→杀菌→外包→冻藏。这个连续的生产工艺不仅出货机动性差（正常至少要10天左右），而且产品入库后销售有困难时，极易导致产品大量积压，并且这个模式也使得公司在一年多的生产时间里一下子积累了十几万只风鹅，占用了300多万的资金不能周转。并且不规范的打码制度（出库销售时再返工贴标打生产日期）也使得消费者得到蒙骗。当天的生产日期和实际生产日期相差超过了一年。
在这个流程中，我当时对工艺进行了分段化处理，
第一、进行屠宰后速冻保存，时间定位为180天（因为一般工厂也用冷冻鹅原料）。
第二、在风干后又进行了节点处理，进行套袋包装，保存时间也定位为180天。（当时这算一个突破，后来时间验证效果很好）
第三、最后就是熟制后节点控制，保质期仍然定位为180天。
同样是从屠宰到成品，保存时间基本没有变化，但是产品的品质却得到了有效控制。前面的工艺导致贮存一年多的产品明显变色（发黑、发青、发乌等），并且出现严重的哈喇味道。而新的工艺验证后，产品品质十分稳定。
在确保了品质的同时，之前年前的加工季节性十分突出的现象也得到了缓解，平常对员工的保底工资也得到了节约。因为以前要屠宰线、腌制风干线和熟制品线三线工人连续分工干活，而工艺调整后，可以减少三分之二以上的员工（因为平常工作从未饱和过）；并且留下的员工工资也有了提升和保证，还可以选择使用优良员工，真是一举多得。这个措施的执行，在得到老总的肯定同时，我在公司的威信也得到了提升。成了一个真正的生产和技术管理者。四、创意篇：
思前顾后的考虑了N天，还是决定把解决300多万库存两年的风鹅产品处理的方案给你曝光一下,当然这种方式不提倡大家模仿，但思路还是值得参考。
冷冻两年的风鹅，产品的变色、发哈现象是不可避免的，即使采用低价促销的方式也会造成品牌严重受损，并且还收不回成本的恶果。为此，我当时作了诸多方案工老总选择，比较突出的方法包括：1、去皮、去油脂（有哈味）后，撕成肉丝包装销售，取名手撕风鹅肉或风鹅肉丝（参考手撕包菜等提出）；2、鹅肉香肠、鹅肉火腿肠，采用灌肠工艺加工成肠制品，比鹅肉工艺复杂；3、酱卤风鹅，这是一个开创性突破，因为正常的风鹅价值感较酱卤制品高的多。
最终，老总同意我们对上面三个方法进行实验，最后根据产品情况进行定向。结果将整肢风鹅劈开四半后，去掉皮下哈味脂肪后进行卤制，定量包装效果很好，并且加工操作也最简单，又不用添加新的设备。所以就开始取名为“酱香风鹅”，销售价格与优质风鹅同价。
意外的是，这个产品在市场上竟然一炮走红，在当年年前也把库存的风鹅产品也销售一空。 但这也真正欺骗了诸多消费者。 但当时脑子里只有一个概念就是处理这些产品，为老板分忧解难......
后来，感觉这样做还是应该受到良心的谴责，所以在老板给我工资增加了220%后，我还是选择了离开。（绝对真实）
今天，三鹿的倒闭，老板的判刑，其实也是暴漏了食品行业的类似黑暗潜规则。作为一个食品人，我们在进步（能力和金钱）的同时，更应该让良心和良知达到更高的境界。