营销高举高打什么意思:有限元分析软件的比较及展望1

有限元分析软件的比较及展望

有限元分析软件的比较及展望
      随着现代科学技术的发展，人们正在不断建造更为快速的交通工具、更大规模的建
筑物、更大跨度的桥梁、更大功率的发电机组和更为精密的机械设备。这一切都要求工
程师在设计阶段就能精确地预测出产品和工程的技术性能，需要对结构的静、动力强度
以及温度场、流场、电磁场和渗流等技术参数进行分析计算。例如分析计算高层建筑和
大跨度桥梁在地震时所受到的影响，看看是否会发生破坏性事故；分析计算核反应堆的
温度场，确定传热和冷却系统是否合理；分析涡轮机叶片内的流体动力学参数，以提高
其运转效率。这些都可归结为求解物理问题的控制偏微分方程式，这些问题的解析计算
往往是不现实的。近年来在计算机技术和数值分析方法支持下发展起来的有限元分析（
FEA，Finite Element Analysis）方法则为解决这些复杂的工程分析计算问题提供了有
效的途径。在工程实践中，有限元分析软件与CAD系统的集成应用使设计水平发生了质的
飞跃，主要表现在以下几个方面：
     增加设计功能，减少设计成本；
     缩短设计和分析的循环周期；
     增加产品和工程的可靠性；
     采用优化设计，降低材料的消耗或成本；
     在产品制造或工程施工前预先发现潜在的问题；
     模拟各种试验方案，减少试验时间和经费；
     进行机械事故分析，查找事故原因。
     在大力推广CAD技术的今天，从自行车到航天飞机，所有的设计制造都离不开有限元
分析计算，FEA在工程设计和分析中将得到越来越广泛的重视。国际上早20世纪在50年代
末、60年代初就投入大量的人力和物力开发具有强大功能的有限元分析程序。其中最为
著名的是由美国国家宇航局（NASA）在1965年委托美国计算科学公司和贝尔航空系统公
司开发的NASTRAN有限元分析系统。该系统发展至今已有几十个版本，是目前世界上规模
最大、功能最强的有限元分析系统。从那时到现在，世界各地的研究机构和大学也发展
了一批规模较小但使用灵活、价格较低的专用或通用有限元分析软件，主要有德国的AS
KA、英国的PAFEC、法国的SYSTUS、美国的ABQUS、ADINA、ANSYS、BERSAFE、BOSOR、CO
SMOS、ELAS、MARC和STARDYNE等公司的产品。
     以下对一些常用的软件进行一些比较分析：
1. LSTC公司的LS-DYNA系列软件
LS-DYNA是一个通用显式非线性动力分析有限元程序，最初是1976年在美国劳伦斯利弗莫
尔国家实验室(Lawrence Livermore National Lab.)由J.O.Hallquist 主持开发完成的
，主要目的是为核武器的弹头设计提供分析工具，后经多次扩充和改进，计算功能更为
强大。此软件受到美国能源部的大力资助以及世界十余家著名数值模拟软件公司（如AN
SYS、MSC.software、ETA等）的加盟，极大地加强了其的前后处理能力和通用性，在全
世界范围内得到了广泛的使用。在软件的广告中声称可以求解各种三维非线性结构的高
速碰撞、爆炸和金属成型等接触非线性、冲击载荷非线性和材料非线性问题。即使是这
样一个被人们所称道的数值模拟软件，实际上仍在诸多不足，特别是在爆炸冲击方面，
功能相对较弱，其欧拉混合单元中目前最多只能容许三种物质，边界处理很粗糙，在拉
格朗日——欧拉结合方面不如DYTRAN灵活。虽然提供了十余种岩土介质模型，但每种模
型都有不足，缺少基本材料数据和依据，让用户难于选择和使用。
2. MSC.software公司的 DYTRAN软件
当前另一个可以计算侵彻与爆炸的商业通用软件是MSC.Software Corporation ( MSC公
司) 的MSC.DYTRAN程序。该程序在是在LS-DYNA3D的框架下，在程序中增加荷兰PISCES  
INTERNATIONAL公司开发的PICSES的高级流体动力学和流体——结构相互作用功能，还在
PISCES的欧拉模式算法基础上，开发了物质流动算法和流固耦合算法。在同类软件中，
其高度非线性、流—固耦合方面有独特之处。
MSC.DYTRAN的算法基本上可以概况为：MSC.DYTRAN采用基于Lagrange格式的有限单元方
法（FEM）模拟结构的变形和应力，用基于纯Euler格式的有限体积方法（FVM）描述材料
（包括气体和液体）流动，对通过流体与固体界面传递相互作用的流体—结构耦合分析
，采用基于混合的Lagrange格式和纯Euler格式的有限单元与有限体积技术，完成全耦合
的流体-结构相互作用模拟。MSC.DYTRAN用有限体积法跟踪物质的流动的流体功能，有效
解决了大变形和极度大变形问题，如：爆炸分析、高速侵彻。
但MSC.DYTRAN本身是一个混合物，在继承了LS-DYNA3D与PISCES的优点同时，也继承了其
不足。首先，材料模型不丰富，对于岩土类处理尤其差，虽然提供了用户材料模型接口
，但由于程序本身的缺陷，难于将反映材料特性的模型加上去；其次，没有二维计算功
能，轴对称问题也只能按三维问题处理，使计算量大幅度增加；在处理冲击问题的接触
算法上远不如当前版的LS-DYNA3D全面。
3. HKS公司的ABAQUS软件
ABAQUS是一套先进的通用有限元系统，也是功能最强的有限元软件之一，可以分析复杂
的固体力学和结构力学系统。ABAQUS有两个主要分析模块：ABAQUS/Standard提供了通用
的分析能力，如应力和变形、热交换、质量传递等；ABAQUS/Explicit应用对时间进行显
示积分求解，为处理复杂接触问题提供了有力的工具，适合于分析短暂、瞬时的动态事
件，但对爆炸与冲击过程的模拟相对不如DYTRAN和LS-DYNA3D
4 ADINA
ADINA是一个古老的有限元软件, 有一些很老的版本，它们只有基本的计算功能，没有前
后处理。用它算题，必须自己手工建模，现在看来这些实在是太落后了，但是，重要的
一点是它有源代码。有了源码，就可以对程序进行改造，满足特殊的需求。其实国内对
ADINA的改造还是很多的，比如将等带宽存储改为变带宽存储，将元素库从整个程序中分
离出来，可以有选择的将将元素编译连接到程序中。还有的在程序中加入了自己的材料
本构关系，也有在元素库中加进了新的单元等等。经过这些改进，程序的功能得到了扩
展，效率得到了提高，更重要得是在一定程度上具有了自己的知识产权。
5 ANSYS和NASTRAN
因为和NASA的特殊关系，msc nastran在航空航天领域有着崇高的地位。而ANSYS则在铁
道，建筑和压力容器方面应用较多。尽管目前, ANSYS已发展了很多版本, 其实它们核心
的计算部分变化不大，只是模块越来越多。比如5.1没有lsdyna，和cad软件的接口，到
了5.6还有疲劳模块等等。其实这些模块并不是ANSYS公司自己搞的，就是把别人的东西
买来集成到自己的环境里。NASTRAN最早是用的for windows 2.0。是nsatran v68集成在
femap5里。nastran的求解器效率比ansys高一些。有一个算例可以说明，20000多个节点
，D版的ansys56建模，用femap7.0转成nastran的dat文件，静力计算及前5阶的线性频率
，结果ansys56在PIII450上所用的时间和D版的nastran707在赛杨400上用的时间相当，
内存都是128M，全部选项都是缺省的，nastran用子空间迭代法求频率，ansys没仔细看
，计算的结果倒是没什么大的差别。
其他还有一些软件例如sap，algor,cosmos等，只是影响比较小。
还有一点值得说明, 目前的有限元软件，求出的位移结果都很准，可应力就不太一样了
，这是一个有趣的现象, 大家可以讨论。
    另外，从发展上来说，国际上数值模拟软件发展呈现出以下一些趋势特征
a. 由二维扩展为三维
     早期计算机的能力十分有限，受计算费用和计算机储存能力的限制，数值模拟程序大
多是一维或二维的，只能计算垂直碰撞或球形爆炸等特定问题。随着第三代、第四代计
算机的出现，才开始研制和发展更多的三维计算程序。现在，计算程序一般都由二维扩
展到了三维，如LSDYNA2D和LSDYNA3D，AUTODYN2D和AUTODYNA3D，但也有完全在三维基础
上开发的，如MSC.DYTRAN，就没有二维功能。
b. 从单纯的结构力学计算发展到求解许多物理场问题
数值模拟分析方法最早是从结构化矩阵分析发展而来，逐步推广到板、壳和实体等连续
体固体力学分析，实践证明这是一种非常有效的数值分析方法。近年来数值模拟方法已
发展到流体力学、温度场、电传导、磁场、渗流和声场等问题的求解计算，最近又发展
到求解几个交叉学科的问题。例如内爆炸时，空气冲击波使墙、板、柱产生变形，而墙
、板、柱的变形又反过来影响到空气冲击波的传播……这就需要用固体力学和流体动力
学的数值分析结果交叉迭代求解，即所谓“流—固耦合”的问题。
c. 从单一坐标体系发展多种坐标体系
     数值模拟软件在开始阶段一般采用单一坐标，或采用拉格朗日坐标或采用欧拉坐标，
由于这两种坐标自身的缺陷，计算分析问题的范围都有很大的限制。为克服这种缺陷，
采用了三种方法，一是两个程序简单组合，如CTH—EPIC，爆炸与侵彻由不同的程序分开
计算；二是在同一程序中采用多种坐标体系，如DYNA3D中早期采用的是拉格朗日坐标，
而LSDYNA3D的最新版除原有类型外，新加了欧拉方法以及拉格朗日与欧拉耦合方法，而
最近几年才发展的DYTRAN则是拉格朗日型的LSDYNA3D(1988版)与欧拉型的PISCES的整合
体；三是采用新的计算方法，如SPH等，SPH法不用网格，没有网格畸变问题，所以能在
拉格朗日格式下处理大变形问题，同时，SPH法允许存在材料界面，可以简单而精确地实
现复杂的本构行为，也适用于材料在高加载速率下的断裂等问题的研究。
d. 由求解线性工程问题进展到分析非线性问题
随着科学技术的发展，线性理论已经远远不能满足设计的要求。诸如岩石、土壤、混凝
土等，仅靠线性计算理论就不足以解决遇到的问题，只有采用非线性数值算法才能解决
。众所周知，非线性的数值计算是很复杂的，它涉及到很多专门的数学问题和运算技巧
，很难为一般工程技术人员所掌握。为此，近年来国外一些公司花费了大量的人力和投
资，开发了诸如LSDYNA3D、ABAQUS和AUTODYN等专长于求解非线性问题的有限元分析软件
，并广泛应用于工程实践。这些软件的共同特点是具有高效的非线性求解器以及丰富和
实用的非线性材料库。
e. 增强可视化的前置建模和后置数据处理功能
     早期数值模拟计算软件的研究重点在于推导新的高效率求解方法和高精度的单元。随
着数值分析方法的逐步完善，尤其是计算机运算速度的飞速发展，整个计算系统用于求
解运算的时间越来越少，而数据准备和运算结果的表现问题却日益突出。在现在的工程
工作站上，求解一个包含10万个方程的有限元模型只需要用几十分钟。但如果用手工方
式来建立这个模型，然后再处理大量的计算结果则需用几周的时间。可以毫不夸张地说
，工程师在分析计算一个工程问题时有80%以上的精力都花在数据准备和结果分析上[14
]。因此目前几乎所有的商业化数值模拟程序系统都有功能很强的前置建模和后置数据处
理模块。在强调“可视化”的今天，很多程序都建立了对用户非常友好的GUI（图形用户
界面—Graphics User Interface），使用户能以可视图形方式直观快速地进行网格自动
划分，生成有限元分析所需数据，并按要求将大量的计算结果整理成变形图、等值分布
图，便于极值搜索和所需数据的列表输出。
f. 与CAD软件的无缝集成
     与通用CAD软件的集成使用，即在用CAD软件完成结构设计后，自动生成有限元网格并
进行计算，如果分析的结果不符合设计要求则重新进行构造和计算，直到满意为止，从
而极大地提高了设计水平和效率。今天，工程师可以在集成的CAD和数值模拟软件环境中
快捷地解决一个在以前无法应付的复杂工程分析问题。所以当今所有的商业化有限元系
统商都开发了和著名的CAD软件（例如AutoCAD、Pro/ENGINEER、Unigraphics、SolidEd
ge、SolidWorks、IDEAS等）的接口。
g. 工作平台多样化
     早期的数值分析软件基本上都是在大中型计算机上开发和运行的，后来又发展到以工
程工作站（EWS，Engineering Work Station）上，它们的共同特点都是采用UNIX操作系
统。PC机的出现使计算机的应用发生了根本性的变化，工程师渴望在办公桌上完成复杂
工程分析的梦想成为现实。但是早期的PC机采用16位CPU和DOS操作系统，内存中的公共
数据块受到限制，因此当时计算模型的规模不能超过1万阶方程。Microsoft Windows操
作系统和32位的Intel Pentium处理器的推出，为PC机用于有限元分析提供了必需的软件
和硬件支撑平台。因此当前国际上著名的有限元程序研究和发展机构都纷纷将他们的软
件移值到Windows平台上。最新高档PC机的求解能力已和中低档的EWS不相上下。
为了将在大中型计算机和EWS上开发的有限元程序移值到PC机上，常常需要采用Humming
bird公司的一个仿真软件Exceed。这样做的结果比较麻烦，而且不能充分利用PC机的软
硬件资源。所以最近有些公司，例如ANSYS、MSC.software等开始在Windows平台上开发
有限元程序，大多采用了OpenGL图形编程软件，同时还有在PC机上的Linux操作系统环境
中开发的有限元程序包。
h. 软件开发强强联合
     由于数值软件的开发是一项长期而艰巨的任务，开发一个通用软件是十分困难的，各
家开发的软件由于应用背景的不同而各有千秋，随着数值模拟软件商业化的进展，各数
值模拟软件公司为扩大市场，追求共同的利润，出现了强强联合的局面。典型的如ANSY
S与LSDYNA3D联合，MSC.software软件公司对ABAQUS、LS DYNA3D及PISCES等的购买。
　　
     再谈一下国内的发展情况和前景
     1979年美国的SAP5线性结构静、动力分析程序向国内引进移植成功，掀起了应用通用
有限元程序来分析计算工程问题的高潮。这个高潮一直持续到1981年ADINA非线性结构分
析程序引进，一时间许多一直无法解决的工程难题都迎刃而解了。大家也都开始认识到
有限元分析程序的确是工程师应用计算机进行分析计算的重要工具。但是当时限于国内
大中型计算机很少，大约只有杭州汽轮机厂的Siemens7738和沈阳鼓风机厂的IBM4310安
装有上述程序，所以用户算题非常不方便，而且费用昂贵。PC机的出现及其性能奇迹般
的提高，为移植和发展PC版本的有限元程序提供了必要的运行平台。可以说国内FEA软件
的发展一直是围绕着PC平台做文章。在国内开发比较成功并拥有较多用户（100家以上）
的有限元分析系统有大连理工大学工程力学系的FIFEX95、北京大学力学与科学工程系的
SAP84、中国农机科学研究院的MAS5.0和杭州自动化技术研究院的MFEP4. 等。但正如上
面所述，国外很多著名的有限元分析公司已经从前些年对PC平台不屑一顾转变为热衷发
展，对国内FEA程序开发者来说发展PC版本不再具有优势，而以后应该从下面几方面加以
努力：
1. 研究开发求解非固体力学和交叉学科的FEA程序经过几十年的研究和发展，用于求解
固体力学的有限元方法和软件已经比较成熟，现在研究的前沿问题是流体动力学、可压
缩和不可压缩流体的流动等非固体力学和交叉学科的问题。由于国内没有类似功能的商
品化软件，所以国外的软件就卖得非常贵。为了破这种垄断局面，我们必须发展有自主
版权、用于分析流体等非固体力学和交叉学科的软件。因为流体力学问题远比固体复杂
得多，而且很少有现成的软件可以借鉴，所以需要投入大量的人力和经费。这就必须有
国家和大型企业集团来支持。
2. 开发具有中国特色的自动建模技术和GUI开发建模技术和GUI的投入比前述课题要少得
多，但却可以大大提高FEA软件的性能和用户接受程度，从而起到事半功倍的效果。国内
不少人在这方面做了很多工作，但是由于当时PC机上的图形支撑环境有限，所以开发的
效果都不甚理想。Windows中提供了OpenGL图形标准，为在PC机上应用可视化图形技术开
发GUI提供了强有力的工具。OpenGL是当今国际上公认的高性能图形和交互式视景处理标
准，应用它开发出来的三维图形软件深受专业技术人员的钟爱，目前世界上占主导地位
的计算机公司都采用了这一标准。正如前面所述，近年来国外有的FEA程序已抛开仿真软
件，直接在Windows平台上开发有限元程序。杭州自动化技术研究院1997-1999年采用Op
enGL图形标准和相应的Visual C++等编程工具，在PC机上成功地开发了一套可视化有限
元程序包。它能直观地通过对"菜单"、"窗口"、"对话框"和"图标"等可视图形画面和符
号的操作，自动建立有限元分析模型，并以交互方法式实现计算结果的可视化处理，因
而可大大提高有限昂分析的效率和精确性，也便于用户学习和掌握。
3. 与具有我国自主版权的CAD软件集成前面已经讲过，当今有限元方法的一个重要特点
是和CAD软件的无缝集成。作为我国自行开发的FEA程序，首先要考虑和我国自主版权的
CAD软件集成。因为有限元分析主要用于形状比较复杂的零部件，所以要和具有三维造型
功能和CAD软件集成，使设计和分析紧密结合、融为一体。

注塑成型流动模拟技术的新进展
——从中面流到双面流再到实体流
华中科技大学 李德群
    注塑成型流动模拟技术旨在预测塑料熔体流经流道、浇口并填充模具型腔的过程，计算浇注系统及模具型腔的压力场、温度场、速度场、剪切应变速率场和剪切应力场的分布，并将分析结果以图表、等值线图和真实感图的方式直观地反映在计算机的屏幕上。由于采用流动模拟可优化浇口数目、浇口位置和注射成型工艺参数，预测所需的注射压力和锁模力，并发现可能出现的注射不足、烧焦、不合理的熔接痕位置和气穴等缺陷，流动模拟软件一经问世便得到了塑料行业和模具界的好评，应用范围与日俱增。二十余年的推广应用、成千上万的成功范例、日新月异的塑料工业又推动着注塑成型流动模拟技术不断的改进和发展，经历了从中面流技术到双面流技术再到实体流技术这三个具有重大意义的里程碑。

 

图１    基于中面模型的模拟过程   
(a) 3维实体/表面模型； （b）中面模型；（c）中面模型网格划分；（d）模拟结果显示
二、中面流技术
中面流技术的应用始于20世纪80年代。其数值方法主要采用基于中面的有限元/有限差分/控制体积法。所谓中面是需要用户提取的位于模具型腔面和型芯中间的层面，其模拟过程如图1所示。
基于中面流技术的注塑流动模拟软件应用的时间最长、范围也最广，其典型代表如国外Moldflow公司的MF软件、原AC－Tech公司（被Moldflow公司并购）的C－Mold软件，国内华中科技大学国家模具技术国家重点试验室的HSCAE－F3.0软件。实践表明，基于中面流技术的注塑成型流动软件在应用中具有很大的局限性，具体表现为：(1)用户必须构造出中面模型，采用手工操作直接由实体/表面模型构造中面模型十分困难；(2)独立开发的注塑成型流动模拟软件(如上述的MF、C－Mold和HSCAE－F3.0软件)造型功能较差，根据产品模型构造中面往往需要花费大量的时间；(3)由于注塑产品的千变万化，由产品模型直接生成中面模型的CAD软件的成功率不高、覆盖面不广；(4)由于CAD阶段使用的产品模型和CAE阶段使用的分析模型不统一，使二次建模不可避免，CAD与CAE系统的集成也无法实现。
由此可见，中面模型已经成为了注塑模CAD/CAE/CAM技术发展的瓶颈，采用实体/表面模型来取代中面模型势在必然，在20世纪90年代后期基于双面流技术的流动模拟软件便应运而

图2    基于双面流的模拟过程
(a) 3维实体/表面模型(STL格式)；   (b)表面网格划分；   (c)流动前沿显示
三、双面流技术
摒弃中面模型的最直接办法是采用三维有限元方法或三维有限差分方法来代替中面流技术中的二维有限元(流动方向)与一维有限差分(厚度方向)的耦合算法。三维流动模拟一直是当今塑料注射成型领域中的研究热点，其技术难点多、经历实践考验的时间短、计算量巨大、计算时间过长与中面流技术的简明、久经考验。计算量小、即算即得形成了鲜明的反差。在三维流动模拟技术举步维艰的时刻，一种既保留中面流全部技术特点又基于实体/表面技术模型的注塑流动模拟新方法――双面流技术悄然问世。其商品化软件的典型代表是我国华中科技大学模具技术国家重点实验室的HSCAE 3DRF5.0 ，称为三维真实感注塑成型流动分析系统以及澳大利亚MoldFlow公司的Part advisor，称为注塑制品顾问。
所谓双面流是指将模具型腔或制品在厚度方向上分成两部分，有限元网格在型腔或制品的表面产生，而不是在中面。相应的，与基于中面的有限差分法是在中面两侧进行不同，厚度方向上的有限差分仅在表面内侧进行。在流动过程中上下两表面的塑料熔体同时并且协调的流动，其模拟过程如图2所示。
显然，双面流技术所应用的原理与方法与中面流没有本质上的差别，所不同的是双面流采用了一系列相关的算法，将沿中面流动的单股熔体演变为沿上下表面协调流动的双股流。由于上下表面处的网格无法一一对应，而且网格形状、方位与大小也不可能完全对称，如何将上下对应表面的熔体流动前沿所存在的差别控制在工程上所允许的范围内是实施双面流技术的难点所在。
目前基于双面流技术的注塑流动模拟软件主要是接受三维实体/表面模型的STL文件格式。该格式记录的是三维实体表面在经过离散后所生成的三角面片。现在主流的CAD/CAM系统，如UG、Pro/E、SolidWorks、AutoCAD等，均可输出STL格式文件。这就是说，用户可借助于任何商品化的CAD/CAM系统生成所需制品的三维几何模型的STL格式文件，流动模拟软件可以自动将该STL文件转化为有限元网格模型供注塑流动分析，这样就大大减轻了用户建模的负担、降低了对用户的技术要求，对用户的培训时间也由过去的数周缩短为几小时。因此，基于双面流技术的注塑流动模拟软件问世时间虽然只有短短数年，便在全世界拥有了庞大的用户群，得到了广大用户的支持和好评。

（2006-06-14 17:02:09 ） 双面流技术具有明显优点的同时也存在着明显的缺点：分析数据的不完整。双面流技术在模拟过程中虽然计算了每一流动前沿沿厚度方向的物理量，但并不能详细地记录下来。由于数据的不完整，造成了流动模拟与冷却分析、应力分析、翘曲分析集成的困难。此外，熔体仅沿着上下表面流动，在厚度方向上未作任何处理，缺乏真实感。如图3所示，当在透明的模具型腔内作注塑流动时该缺点便暴露无遗。

图3    双面流技术应用于型腔流动时的缺陷
(a) 流动初期；   (b)流动中期；   (c)流动末期；   (d)流动结束
四、实体流技术
从某种意义上讲，双面流技术只是一种从二维半数值分析(中面流)向三维数值分析(实体流)过渡的手段。要实现塑料注射制品的虚拟制造，必须依靠实体流技术。
实体流技术在实现原理上仍与中面流技术相同，所不同的是数值分析方法有较大差别。在中面流技术中，由于制品的厚度远小于其他两个方向(常称流动方向)的尺寸，塑料熔体的粘度大，可将熔体的充模流动视为扩展层流，于是熔体的厚度方向速度分量被忽略，并假定熔体中的压力不沿厚度方向变化，这样才能将三维流动问题分解为流动方向的二维问题和厚度方向的一维分析。流动方向的各待求量，如压力与温度等，用二维有限元法求解，而厚度方向的各待求量和时间变量等，用一维有限差分法求解。在求解过程中，有限元法与有限差分法交替进行，相互依赖。在实体流技术中熔体的厚度方向的速度分量不再被忽略，熔体的压力随厚度方向变化，这时只能采用立体网格，依靠三维有限差分法或三维有限元法对熔体的充模流动进行数值分析。因此，与中面流或双面流相比，基于实体流的注塑流动模拟软件目前所存在的最大问题是计算量巨大、计算时间过长，诸如电视机外壳或洗衣机缸这样的塑料制品，用现行软件，在目前配置最好的微机上仍需要数百小时才能计算出一个方案。如此冗长的运行时间与虚拟制造的宗旨大相径庭，塑料制品的虚拟制造是将制品设计与模具设计紧密结合在一起的协同设计，追求的是高质量、低成本和短周期。如何缩短实体流技术的运行时间是当前注塑成型计算机模拟领域的研究热点和当务之急。由于高科技的迅猛发展和塑料工业的迫切需求,可以预见，满足虚拟制造要求的三维注塑流动模拟软件会在近两年内涌现。
 

图4 基于双面流技术的应用系统 HDRF Smart 5.0
参考文献
[1] 李德群等，注射模软件三个发展阶段，模具工业，No. 6，1998
[2] 周华民等，基于表面模型的注射成型充填模拟，自然科学进展，No. 3，2001
[3] 周华民，塑料注射成型三维真实感流动保压过程模拟及实验研究，武汉：华中科技大学博士学位论文, 2001
[4] H.Zhou and D.Li，A Numerical Simulation of the Filling Stage in Injection Molding Based on Surface Model，Advances in Polymer Technology，No. 2，2001