九乡新闻网静逸堂画廊:1.管道培训
来源：百度文库 编辑：九乡新闻网 时间：2024/04/28 00:09:13
管道培训
一.概述
1.管道在国民经济建设的过程中占据着十分重要的地位，同时也在金石企业发展的过程中也占据着十分重要的地位，从西站的小装置到产研部10万吨装置再到库车30万吨的大装置，从原料到成品的工艺操作，这些都需要管道来容纳并运送，直至产品质量的控制，都要借助管道来完成。其次，从厂里的生活供水、排水、供暖、供气、再到厂里的装置管道，民用到工业都离不开管道。
2.从现代安装工程施工任务来分安装工程可分为三大部分：设备安装、管道安装、电气安装、三者是一个整体，但在施工时才分开从而便管理。
3. 管道安装工程常用的管材有碳素钢管、高、低合金钢管、不锈钢管、铜和铜合金管，其中碳素钢钢管品种规格最多且运用最广泛，具有强度高、耐压、管段长、容易加工焊接的特点，它也是附属管道工程中最常用的一种管材。
4. 碳素钢钢管根据制造工艺可分为焊接钢管和无缝钢管。
5.按表面质量可分镀锌钢管和非镀锌钢管。
6.按钢管的壁厚可分为标准普通钢管和厚壁钢管。
7.无缝钢管按制造方法的不同可分为热轧无缝钢管和冷轧无缝钢管。碳素钢管道多用于压力较高的管道，不锈钢管道多用于耐腐蚀较高的管道。
二.管道的组成与分类:
1.管道是由管道组成件装配而成，用于输送、分配、混合、分离、排放、计量或截止流体流动。除管道组成件外，管道还包括管道支承件，但不包括支承构筑物，如建筑框架、管架、管廊和底座（管墩或基础）等。
2.管道组成件：是指用于连接或装配成管道的元件，包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、以及管道特殊附件。
3.管件和阀门的最大允许使用压力和规格通常使用公称压力和公称直径来表达。
4.管道组成件是用于连接或装配成压力密封的管道系统机械元件，包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、安全保护装置以及诸如膨胀节、挠性接头、过滤器、管路中的仪表（如孔板）和分离器等。
5.压力管道元件：是指受监察范围内的压力管道组成件和支吊架。
6.公称压力( PN ) ：按GB/T 1048的定义，由字母PN和无因次整数数字组成，代表管道组成件的压力等级。
7.公称直径 ( DN ) 按GB/T 1047的定义，由字母DN和无因次整数数字组成，代表管道组成件的规格
（1）压力管道元件：是指受监察范围内的压力管道组成件和支吊架。
（2）公称压力( PN ) ：按GB/T 1048的定义，由字母PN和无因次整数数字组成，代表管道组成件的压力等级。
（3）公称直径 ( DN ) 按GB/T 1047的定义，由字母DN和无因次整数数字组成，代表管道组成件的规格
8.管道支承件：用于支承管道或约束管道位移的各种结构的总称。包括管道支吊架，但不包括土建的结构。有固定支架、滑动支架、刚性支架、导向架、限位架、弹簧支吊架、减振装置和阻尼装置等。
（1）管道支承件包括安装件和附着件两部分。安装件是将负载从管子或管道附件上传递到支承结构或设备的元件，有悬挂式和承载式两种。附着件是用焊接、螺栓连接或夹紧等方法附装在管子上的零件。
（2）管道支承件 是将管道荷载，包括管道的自重、输送流体的重量、由于操作压力和温差所造成的荷载以及振动、风力、地震、雪载、冲击和位移应变引起的荷载等传递到管架结构上去的元件。
9.它分为固定件和结构附件两类：
（1）减振装置是可用于控制管系高频低幅振动或低频高幅晃动的装置，能承受管道振动力而不承受管道的重力，且不限制管系热胀冷缩。
（2）阻尼装置是可用于控制管道瞬时冲击载荷或管系高速振动位移装置，能承受管道动力分析所要求的瞬态最大动力载荷，但不限制管系热胀冷缩。
10.监察段：在设计温度大于450℃的主蒸汽管道和高温再热蒸汽管道的水平段上安装的进行蠕变监督的管段。
11.蠕胀测点：设置在监察段或蒸汽管道上，对管道进行蠕变变形测量的装置或标记。
1.流体：在管道内流动的物质，也称介质。流体按其状态或性质进行分类。
2.按状态分：有气体；液体；液化气体；浆体。
3.按性质分：
（1）可燃介质：可燃介质是在生产操作条件下可以点燃和连续燃烧的气体或可以气化的液体。
（2）毒性介质；指按GB5044定义的极度、高度、中度和轻度危害介质的总称；
（3）腐蚀性介质。是指能灼伤人体组织并对管道材料造成损坏的物质。
（4）流体：在管道内流动的物质，也称介质。流体按其状态或性质进行分类。
三.按状态分：有气体；液体；液化气体；浆体。
1.按性质分：
（1）可燃介质：可燃介质是在生产操作条件下可以点燃和连续燃烧的气体或可以气化的液体。
（2）毒性介质；指按GB5044定义的极度、高度、中度和轻度危害介质的总称；
（3）腐蚀性介质:是指能灼伤人体组织并对管道材料造成损坏的物质。
2. 可燃介质分为可燃气体、液化气体和可燃液体。
（1）甲、乙类可燃气体与空气混合物的爆炸下限（体积）分别规定为：甲类可燃气体：＜10%；
（2）乙类可燃气体：≥10%。
（3）与空气混合的爆炸下限小于10%或上限和下限之差大于20%的称为易燃气体。
3.液化烃、可燃液体的火灾危险性分类
（1）甲类 A、B类：液化烃：15 ℃时蒸汽压力＞0.1MPa的烃类液体及其他类似液体，甲A以外的可燃液体，闪点＜28 ℃。
（2）乙类: 可燃液体 闪点≥28 ℃至≤45 ℃ 和闪点＞45 ℃至＜60℃
（3）丙类：可燃液体闪点≥60 ℃至≤120 ℃闪点＞120℃
（4）闪点低于45 ℃的液体称为易燃液体；闪点低于环境温度的液体称为易爆液体。
易燃气体和易燃液体统称为易燃流体（易燃介质）。
4.极度危害物质也称剧毒物质（介质）是：如有极少量这类物质泄漏到环境中，被人吸入或与人体接触，即使迅速治疗，也能对人体造成严重的和难以治疗的伤害的物质。剧毒物质以外的毒物统称有毒物质，是指在治疗及时的条件下不致于对人体造成不易恢复的危害的毒物。
（1）有毒介质系指按GB5044定义的极度、高度和中度危害介质的总称；
5.设计和施工规范中，为了便于对不同类别、级别的管道提出不同的技术要求，也将其适用范围内的管道进行分类或分级。
（1）现行的压力管道安装法规中将工业管道分为GC1、GC2、GC3三个级别。
（2） GB50316和HG20225—95中的流体分类：A1（剧毒）、A2（有毒）、B（可燃）、C（不可燃、无毒）、D（C类中设计压力小于等于1.0MPa、设计温度高于-20～186℃之间的流体）五类。
6. DL5031—94的管道分级：按设计压力分为高压、中压和低压三级管道。设计压力大于8MPa的为高压管道；设计压力大于1.6MPa，小于等于8MPa的为中压管道；设计压力小于等于1.6MPa 的为低压管道。
四.
石油化工管道适用范围级别：
SHA
1 毒性程度为极度危害介质管道（苯管道除外）
2 毒性程度为高度危害介质的丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢介质管道
3 设计压力大于或等于10.0MPa的介质管道
SHB
1 毒性程度为极度危害介质的苯管道
2 毒性程度为高度危害介质管道（丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢管道除外）
3 甲类、乙类可燃气体和甲A类液化烃、甲B类、乙A类可燃液体介质管道
SHC
1 毒性程度为中度、轻度危害介质管道
2 乙B类、丙类可燃液体介质管道
SHD
设计温度低于-29℃的低温管道
五.GB/T20801-2006管道分级
1.压力管道按其危害程度和安全等级划分为GC1、GC2、GC3三级。
2.符合下列条件之一的压力管道应划分为GC1级：
（1）输送下列有毒介质的压力管道：
（2）极度危害介质；
（3）高度危害气体介质
（4）工作温度高于标准沸点的高度危害液体介质。
3.输送下列可燃、易爆介质且设计压力大于或等于4.0MPa的压力管道：
（1）甲、乙类可燃气体；
（2）液化烃
（3）甲B类可燃液体
4.设计压力大于或等于10.0MPa的压力管道和设计压力大于或等于4.0MPa且设计温度大于或等于400℃的压力管道。
5. 符合下列条件的压力管道应划分为GC2级：
除（3）条规定的GC3级管道外，介质毒性程度、火灾危险性（可燃性）、设计压力和设计温度低于1 条规定（GC1级）的压力管道。
6. 符合下列条件的压力管道应划分为GC3级：
（1）输送无毒、非可燃流体介质，设计压力小于或等于1.0MPa且设计温度大于-20℃但不大于185℃的压力管道。
（2）当输送毒性或可燃性不同的混合介质时，应按其危害程度及其含量，由业主或设计者确定压力管道等级。
六．压力管道的安全性能要求和防护
1.影响管道安全运行的因素
（1）管内流体性质的影响:流体的温度、压力、状态、物理性质（沸点、蒸汽压、电导率、可压缩性、热膨胀性等）、毒性、辐射性、可燃性、闪点、自燃温度、爆炸极限、反应活性、腐蚀性、杂质含量、两相流等。
（2）管道系统自身的影响:管道系统布置、管道应力计算、组成件的选用和压力设计、柔性分析和支承设计、管道制作安装和检验等。
（3）外部因素的影响:环境（气温、风载、雪载、结冰等气候条件，雷击，地震和火灾等），相关设备和仪表的振动、脉动、水锤、剧烈循环荷载和仪表故障，以及人为操作失误和缺乏维护等。
七.管道安全性能的总体要求：
（1）耐压强度：
（2）密封性：
（3）耐腐蚀性：在均匀腐蚀的条件下分为4级，以年腐蚀速率衡量：
（1） 充分耐腐蚀≤0.05mm；
（2）耐腐蚀＞0.05～0.1mm；
（3） 尚耐腐蚀＞0.1～0.5mm；
（4） 不耐腐蚀＞0.5mm；
3.柔性：管道的柔性是反映管道变形难易程度的一个物理概念。管道在设计条件下工作时，因热胀冷缩、端点附加位移、管道支承设置不当等原因会产生应力过大、变形、泄漏或破坏等影响正常运行的情况。管道的柔性就是管道通过自身变形吸收因温度变化发生尺寸变化或其他原因所产生的位移，保证管道上的应力在材料许用应力范围内的性能。
八．管道的连接工艺要求：
1.焊接连接、可拆卸连接
（1）焊接连接工艺流程：管道检查清理→管端开坡口→对口→定位焊固定→施焊→焊口清理→检查或探伤→管道防腐工程→管道保温→竣工验收
（2）可拆卸连接工艺流程：法兰组对→加衬垫→紧固螺栓。
（3）螺纹连接工艺流程：螺纹加工→螺纹连接。管道连接除了维修和拆卸需要等必要的场合外，应尽量采用焊接连接。
2.热补偿
（1）管道系统结构中应设置热补偿装置。
（2）应根据使用工况、流体性质和要求的补偿距离合理选用补偿器的型式、材料、壁厚和安装技术要求。
（3）管道补偿器的安装和调整应当按照标准和设计文件的规定进行。并进行预拉伸或者预压缩。
3.管道支承的作用：
（1）支持管道由于自身和管内流体的重量，以及保温、风载、雪载、冰载等外加载荷，抵消由此而发生的弯曲变形。
（2）传递管道由于热变形而产生的作用力，使管道的位移限制在规定范围内；
（3）控制管道由于运行操作过程中产生的冲击、交变载荷等而产生的振动或晃动。
4.管道支承的种类：
（1）管道支承、支架按其使用材料可分为钢支架、钢筋混泥土支架两类。
（2）按结构形式可分为支承式支架和悬吊式吊架两大类。
（3）按用途可分为活动支架和固定支架。
（4）固定支架常用的结构件是管托和管卡，常用的管托有固定管托、滑动管托、滚动管托三类。
5.管道支承的要求：
1.水平管道支吊架的最大间距应满足强度和刚度条件。
（1）对有压力脉动的管道，决定支架间距时应核算管道的固有频率。
（2）柔性较大、直管段较长的管道应在适当位置设导向支架。
（3）当须控制管系高频低幅振动或低频高幅晃动时应设置减振装置。
（4）当须控制管道瞬时冲击载荷或管系高速振动位移时应设置阻尼装置。
2.管道支架的安装位置和标高应符合设计文件的规定，其偏差不得影响管道的安装。
3.工艺管支架的结构应符合设计文件的规定，平行度按设计文件的规定。
4.固定支架必须安装在设计规定的位置，并使管道牢固，可靠的固定在支架上，以便抵抗管道的水平推力。
九.管道布置原则
1.一般规定：
（1）管道与建筑物、铁路、公路、电线电缆的距离应符合安全要求的规定；
（2）穿过安全隔离墙或穿越道路和铁路的管道应设套管保护。
（3）气体或蒸汽管道应从主管上部引出支管，并应有坡度；
（4）管道改变标高或走向时，应避免形成气袋、液袋或盲肠，否则应设排放点；
（5）管道排放点应符合环境和安全保护的要求和满足抗震要求
（6）便于操作、维修和人员通行。
2.工业管道布置
除了遵守一般规定外，尚应符合下列要求：
（1）上下方位置：生产区装置管道：上方位置产成品及包装线：离地面很近的管道（罐区管道）。库车厂
（2）地下敷设：厂区自来水管道：采暖管道：消防管道：燃气管道：外管线输油管道。库车厂
（3）门窗、生活间、楼梯间和走廊等处。
十.压力管道的安全性能要求和防护
（1）法兰、螺纹和填料等易泄漏部件。
（2）防止管道可能发生的损坏和事故
（3）防止过高或过低的温度和热冲击；
（4）防止发生机械损伤；
（5）防止静电着火；
（6）合理选用膨胀节型式、管道材料、壁厚和安装技术要求。
（7）公用工程管道与和有毒、可燃或腐蚀性流体的工艺管道或设备连接。
（8）高温、高压、剧烈循环条件、厚壁或大口径管道以及与敏感设备连接的管道的
剧烈循环条件。
（9）是管道的一种运行工况，指管道计算的最大位移应力范围超过0.8倍许用的位移应力范围和当量循环数大于7000，或由设计确定的产生相等效果的条件。所谓“位移应力范围”是指：由管道热膨胀产生的位移所计算的应力。计算的最大位移应力范围就是从最低温度到最高温度的全补偿值进行计算的应力。
十一碳素钢管道的安装工艺：
（一）管道施工前应做好以下施工准备：
1. 熟练掌握施工图，深入了解管道制作及安装的工艺要求。
2. 制订物质采购计划。
3.编写施工方案及作业指导书。
4.人员培训，技术交底以及相关的技术培训。
（二）材料使用要求
1.压力管道，所使用的阀门应逐个进行压力试验和密封试验，不合格的阀门不得使用。
2.油管道的阀门试验所使用的介质，应使用煤油，其它管道所使用的介质，可使用洁净水。试验合格的阀门，应及时排尽存油、水，封闭进出口，做出明显的标记，填写阀门试验记录。
3.管子与管道附件的质量好坏，直接影响着工程的质量，因此在使用前应对材料进行以下各项检查。
4.检查管材、管件阀门及卷管板材必须有制造厂家的质量证明书和合格证，否则应补所缺项目的检验，其指标应符合国家或部颁标准。在使用前一定要按设计核定对其规格、材质、型号，并进行外观质量检查，要求其表面符合以下各项要求：
（1）无裂纹、重皮、折叠、凹凸、缩孔、锈蚀、等缺陷。
（2）碳素钢板及合金钢板应有材质标志。
（3）所有钢管在使用前除检查以上项目外，还应检查外径及壁厚，尺寸偏差应符合钢管制造标准。
（4）高压钢管应具有制造厂家的质量证明书和合格证，在证明书上应注明：供方名称或代号、需方的名称或代号、合同号、钢号、炉罐号、批号和质量、品种和名称、尺寸、化学成分、力学性能、试验结果（包括参考性指标）标准编号。验收时有缺项的，否则应补所缺项目的检验。
5.管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰，切割后的管道应进行标识标记，封闭管口。
（三）管道预制要求
1.管道预制前，应根据管道布置图，绘制管道单线图，设计并标识预制管段，管段的设计思想是：多预制、少安装；安装便捷、固定连接口少，活口连接口的位置应选择现场较易焊接的位置。
2 管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，做到用料正确，尺寸准确，每一管段预制完成后，应及时将内部清扫干净后封闭，严防杂物进入，按照预先制订的预制标识文件的要求进行统一、可靠的标识，在规定的区域内存放。
3 钢材的切割和管道坡口的加工可采用机械切割，亦可采用氧乙炔切割。管子的切割面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切割端面倾斜偏差不应大于管子外径的 1%，且不得超过 3mm。
4 管道组成件组对时，对坡口及其内外表面应进行检查，发现有被污染处时，应清理后方可安装。
（四）管道连接
1 管道焊接，当管道直径大于等于 DN50 时，采用氩弧焊打底，电焊盖面。当管道直径小于 DN50时，采用全氩弧焊进行焊接。
2 坡口用机械方法加工，坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。3.管道组对时，壁厚相同的管道组成件应使内壁平齐，错边量不超过壁厚的10% ，且不大于 1mm ，壁厚不同的组成件组对时，对接焊缝不应超过薄管管壁厚度的10%，内壁偏差超过2mm 或外壁偏差超过 2mm时，应按规范要求进行加工、组对。4.定位焊固定：管道定位焊固定的工艺及焊接材料应与该管道的焊接要求相一致，定位焊长度、焊缝的高度且不超过管壁厚度的2∕3，定位焊的个数以焊接规范规定为主。
（五）地埋管道施工程序
施工准备→ 材料检验→地埋管道防腐→ 地埋管道预制→地埋管道安装→ 水压试验 →管道防腐 →管道试验→ 管道吹扫 →管道保温→管道填埋→竣工验收或隐蔽工程验收。
（六）地下管安装
1.管沟开挖采用机械或人工开挖，人工修坡，工作坑按照实际情况确定开挖。（2）开挖前应先清理现场，修出施工便道和排水沟，每段管子低点设一个抽水点，将管沟内水抽至排水沟。
2.对施工有影响的障碍物要提前清除。
3.直线管沟要顺直，转弯处要平滑过渡。
4.开挖好的管沟内不得有石块等废弃物。
5.管子装卸采用专用吊带，防止损坏管子，严禁从车上滚下管子及拖拉管子
6.管道对口前应将前后各 50mm内油污、水分等杂物清理干净。
7.下雨时或相对湿度大于 90% 时，应停止施工。
8.地管可分段试压，试压合格后，即可进行分段回填。
9.管沟的回填土应用干净的细砂土，不得含有石块、树根、废弃物等杂物，回填时要分层压实，密实度达到 98% 以上，回填高度应高出自然地面300mm
（七）地上管道安装
1.管道安装顺序一般遵循先大后小，先难后易的原则进行，并优先考虑安装管廊上的管子。
2.管道安装应严格按照管道平面布置图和绘制的管道单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、管道材质、阀门的安装方向
3.管道安装时，不宜采用临时支吊架，须安装正式支吊架，管架制作安装严格按照设计图纸进行。
4.特别时是热力管线和机器的出入口管线，未经设计或监理工程师的书面同意，严禁变动其型式或规格，支吊架的焊接同管道焊接施工工艺相同，焊接完毕须经检查人员检查合格后方可进行管道安装。
5.固定接缝可用卡具来组对，但不得使用强力组对，加热管子，加置偏垫或多层垫片后来消除固定接缝端面的过量间隙偏差、错口，不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。
6.法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入。安装方向一致，螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。紧固后的螺栓与螺母宜平齐。
7.垫片使用严格按设计图进行，不得混用，垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符。
8.钢管水平安装的支架间距，立管管卡安装的数量，应符合规范规定。水平管道纵横方向弯曲，立管垂直度，成排管和成排阀门的安装允许偏差应符合设计规范规定的要求。
9.对设备进出口管在安装时应尽必须考虑管道的自我补偿能力，管道安装时不允许给设备以附加压力。
10.传动设备进出口所有管道，应将内部清理干净，被连接的机器管口法兰处应设一层隔离盲板，并做好详细记录，待吹扫后，试车前经确认拆除。
11.传动设备配管时，应先以传动设备一侧开始安装，其水平度或垂直度的偏差应符合设计规范要求。
12.与传动设备连接的管道安装时，应先安装支架，保证管口法兰良好对中，管道重量的附加力矩不允许作用在旋转机器上
13.管道安装完毕后，拆开机器进出口法兰螺栓，在自由状态下检查法兰密封面的间隙，平行度及同轴度，其允许偏差应符合设计文件的规定： 法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距。
14.伴热管应与主管平行安装，当一根主管需2根伴热管时，在两根伴热管之间的距离应固定，防止伴热管相连摩擦，损坏伴热管道。
15.水平伴热管应安装在主管下方或靠近支架的侧面，垂直伴热管则应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，应采用绑扎带或镀锌铁丝固定在主管上。
16.弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应每间隔 2m绑扎一道。
17.伴热管经过主管法兰或阀门时，伴热管应相应设置可拆卸的连接件。
18.从进分配集合管，到各被伴热主管和离开主管到回集合管之间的伴热管安装，应排列整齐，不应互相跨越和就近斜穿，且留有膨胀余量，防止伴热管根部焊缝热应力开裂。
（八）管道安装的注意事项
1.投入安装的管子管件紧固件和阀门，均需检查验收合格，并有相应的技术文件。
2.在管道安装前，应将设备、阀门等操作盘找正、固定、管子和管件检查是否干净畅通。
3.并检查法兰、阀门、密封垫片的密封面的表面粗糙度、不得有影响密封性能的缺陷存在。
4.管子与支架的接触处，应按设计规定或工作温度的要求加置木垫、软金属片或橡胶石棉板。
5．安装前按设计要求核对型号，按介质确定其安装方向，有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致；管道上阀门的阀杆，其安装位置与朝向，除图中注明外，应尽量垂直正方向上（水平管）和朝便于操作的方向（垂直管）
6.对于疏水阀、止回阀等的严格按产品说明书的要求进行安装；
7.除图中注明外，所有支管阀门应尽量安装在离主管道距离最短的位置上；
8.阀门手轮方向严格按施工图指示施工，施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下，水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。
（九）管道的静电接地
1.每组专设的静电接地体，其接地电阻值应按设计文件规定。
2.装置管网接地连接点的要求：装置区中各个相对独立的建（构）筑物内的管道，可通过与工艺设备金属外壳的连接，进行静电接地。管网内的泵、过滤器、缓和器等处应设置接地连接点。
3.对金属配管中间的非导体管段，除需做屏蔽保护外，两端的金属管应分别与接地干线相接，并按设计图纸的规定连接。
（十）管道试验
1.管道安装完毕后，应按设计和施工验收规范的规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。
2.材料准备：用于管道系统试压的钢板、钢管、法兰、螺栓、垫片、阀门、单双丝头石棉板及各种型钢等临时材料，质量应满足试压要求。
3.主要机具：水泵、试压泵、空气压缩机、电焊机、常用工具、切割设备等。
4.试验工序：
实验准备→实验条件确认→注入试压介质→缓慢（分三次）升压至强度试验压力检查→泄压返修→升压或稳压检查→效核压力→降至设计压力保压→稳压检查渗漏→泄压→管道系统吹扫→局部防腐→管道保温→竣工验收。
5.一般热力管道和压缩空气管道用水作介质进行强度及严密性试验；煤气、天然气管
道用气体作介质进行强度及严密性试验。
6.输油管道用水作介质进行强度试验，再用气体作介质进行严密性试验，有关各种化
工工艺管道的试验介质，应按设计的规定采用。
7.管道系统试验前应具备下列条件：
（1）管道系统施工完毕并符合设计要求和管道施工验收规范的规定。
（2）管道支吊架安装完毕，配置正确合理、紧固牢靠。
（3）焊接、无损探伤、热处理工作结束，并经检查合格；焊缝及其它应检查的部位没有涂漆和保温。
（4）清除管道上所有的临时卡具、支撑及其他等，焊缝及连接处均能方便于检查。
（5）试验用的压力表已经校验，精度不低于1.5级，表的满刻度刻度值为最大
被测压力的1.5-2倍，压力表不得少于2块。
（十一）水压试验
1.水压试验应用清洁水作介质。
2.管道系统注水时，应把管道最高点的排气阀打开，将空气排尽。待排气阀出水后，关闭排气阀和上水进水阀。使用手摇泵或电动试压泵加压，压力应逐步升高。加压到一定数值时，应停泵对管道进行检查，无问题时再继续加压，一般分 2-3 次升至试验压力。
3.当压力达到试验压力时停止加。压，一般保持20min，如管道无泄漏现象，压力表指针不下降，即认为强度试验合格。然后将压力降到工作压力进行严密性试验。在工作压力下对管道进行全面检查，并用重量1.5kg以下的圆头小锤在距焊缝10-20mm处沿焊缝方向轻轻敲击。到检查完毕时，压力指针未下降，管道焊缝及法兰连接处没有渗漏现象，即认为试验合格。
4.水压试验的压力按下表参考
管道级别
设计压力 p
强度试验压力
严密性试验压力
真空
-
0.2
0.1
中 低 压
地上管道
>1111111.60.5-
1.25p
P
埋地 管道
钢
-
1.25p 且不小于
0.4pp
不大于系统
≤0.5
2p
内阀门的单
体试验压力
P
>0.5
P+1.5
P
高压
-
1.5p
p
5.当气温低于 0℃时，试验应采取防冻措施，试验完毕应立即将水放
净。并用空气吹扫管内的余水。
6.对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响。液体管道以
最高点的压力为准。但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受压力。
7.埋地压力管道（钢管）在回填土前应进行系统最终水压试验。试压前，管内应充水浸
泡 24h 以上，试验压力为设计压力。其渗量应符合有关规定，渗水量严重的接口必
须返修
（十二）管道吹扫与清洗
1.管道系统强度试验合格后，在气压严密性试验前，应分段进行吹扫与清洗。
2.吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污 程度确定。吹洗的顺序一般应按主管（分段）、支管、疏排管依次进行
3.吹洗前应将系统内的仪表加保护，并将系统中的调节阀拆除，用环形板及临时短管连通管道。主管上安装的阀门也应 拆除，吹洗一段符合吹洗规定后，将阀门复位，继续吹洗第二段以及第三段。
4.各分支管的吹洗可包括在每个吹洗段中进行，但也可单独进行吹洗。各分支管末端的阀门也应拆除后再吹洗。待整个系统吹洗完毕后，调节阀及末端阀门复位。不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
5.对末能吹扫或吹洗后可能留有脏污物的管道，应用其它方法进行清理，达到吹洗规定要求
6.吹洗时，管道的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物也不得进入管。
7.管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不许超过设计压力，流速不能低于工作流速，通常不小于 20m/s。
8.吹洗时除有色金属管道外，应用手锤（有色金属可用铜、木锤）敲打管子，对焊缝、管底部及死角部位应重点敲打，但不得损坏管子和管件。
9.吹洗前应考虑管道支吊架的牢固程度，必要时应采取加固措施。
10.管道吹洗合格后除规定的检查及恢复工作外，不得进行影响管内清洁的其他工作，并填写《管道系统吹洗记录》。
（十三）气压试验
1.气压试验介质一般用空气或惰性气体进行。用于试验的气体，必须是无油质的气体。
2.气压气密性试验应在水压强度试验合格后进行。以空气为介质试验时，其压力应按设计文件规定。
3.气压强度试验压力为设计压力的1.15倍；真空管道为0.2Mpa。严密性的试验压力按设计压力进行，但真空管道不小于0.1Mpa。
4.用气压作强度试验时，压力应逐级缓慢升压上升，待升压到试验压力的50%时，停止升压进行检查，如无泄漏及异常情况，继续按试验压力的10%逐渐升压，直至强度试验压力。每级试验压力应稳压3min，达到试验压力后再稳压5min，无泄漏、无变形等为合格。
5.如发现有泄漏之处，应及时在泄漏处做好标记，放压后进行修理， 待缺陷消除后，再升压至试验压力，在试验压力下保持 30min，无泄漏、 压力不下降，即认为强度试验合格。
6.需要作气压试验的管道，必须在水压强度试验合格后进行。气压试验压力为：地上管道不大于0.15Mpa；埋地管道不大于0.4Mpa。试验时不 得用锤敲击管道。
7.强度试验合格后，降至设计压力进行严密性试验。先等待一段时间，使管道内气体的温度与周围环境的温度相等，再用刷肥皂水的方法检查有无泄漏，并以24h的时间测定泄漏量。P≤0.07Mpa 允许0.7％ P>0.07Mpa 允许0.2％如每小时平均泄漏量不超过下表所 列数值为试验合格。
8.泄漏量试验压力为设计压力，时间为。24h。泄漏率不得超过设计规定。
（十四）30万吨装置管道概况
G101线 规格DN200mm
PN1.0Mpa
V305—V312 3000M3 储罐出口线母管原料、成品
V101—V104 1000M3储罐出口线母管
原料、成品
支管线规格
DN150mm
PN1.0Mp
伴热管规DN20 mm
DN25 mm
PN1.6Mp
管道材质：20#碳素钢
G102线 规格DN200mm
PN1.0Mpa
V304—V312 3000M3 储罐出口线母管原料、成品
V101—V104 1000M3储罐出口线母管
原料、成品
支管线规格
DN150mm
PN1.0Mp
伴热管规DN20 mm
DN25 mm
PN1.6Mp
管道材质：20#碳素钢
G103线 规格DN200mm
PN1.0Mpa
V301—V320 3000M3 储罐原料出口线母管
－
支管线规格
DN150mm
PN1.0Mp
伴热管规DN20 mm
DN25 mm
PN1.6Mp
管道材质：20#碳素钢
G104线 规格DN200mm
PN1.0Mpa
V302—V320 3000M3 储罐原料进口线母管
V101—V104 1000M3储罐原料进口线母管
支管线规格
DN150mm
PN1.0Mp
伴热管规DN20 mm
DN25 mm
PN1.6Mp
管道材质：20#碳素钢
G105线 规格DN200mm
PN1.6Mpa
V301—V320 3000M3导热油进油母管
V101—V104 1000 M3导热油进油母管3
支管线规格
DN100mm
PN1.6Mp
伴热管规DN20 mm
DN25 mm
PN1.6Mp
管道材质：20#碳素钢
G106线 规格DN200mm
PN1.0Mpa
V301—V320 3000M3导热油回油母管
V101—V104 1000M3导热油回油母管
支管线规格
DN100mm
PN1.6Mp
伴热管规DN20 mm
DN25 mm
PN1.6Mp
管道材质：20#碳素钢
G107线 规格DN200mm
PN1.0Mpa
V305—V312 3000M3 储罐进口线母管成品
V101—V104 1000M3储罐进口线母管成品
支管线规格
DN200mm
PN1.0Mp
伴热管规DN20 mm
DN25 mm
PN1.6Mp
管道材质：20#碳素钢
G108线 规格DN200mm
PN1.0Mpa
－
V101—V104 1000M3储罐进口线母管成品
支管线规格
DN200mm
PN1.0Mp
伴热管规DN20 mm
DN25 mm
PN1.6Mp
管道材质：20#碳素钢
G109线 规格DN200mm
PN1.0Mpa
－
V101—V104 1000M3储罐出口线母管
原料、成品
支管线规格
DN150mm
PN1.0Mp
伴热管规DN20 mm
DN25 mm
PN1.6Mp
管道材质：20#碳素钢
G110线 规格DN100mm
PN1.0Mpa
V301—V302 3000M3 储罐出口线母管改性油
－
支管线规格
DN125mm
PN1.0Mp
伴热管规DN20 mm
DN25 mm
PN1.6Mp
管道材质：20#碳素钢
G201 G202
G203 管线
G204 装车
包装线
母管线规格
DN150mm
DN125mm
PN1.0Mp
支管线规格
DN150mm
DN125mm
PN1.0Mp
伴热管规DN20 mm
DN25 mm
PN1.6Mp
管道材质：20#碳素钢
（十五）工艺管线加热运行时的注意事项
一．准备工作
1.开启加热前，先检查该工艺管线伴热管线有无跑冒滴漏现象。
2.确认该管线的泄压口。
3.开启进油阀门后，在缓慢开启回油阀门（回油阀门开启2-3圈）禁止将进回油阀全部开启，防止伴热管瞬时膨胀收缩损坏伴热管道。
4.按生产规定的时间加强巡检，观察运行的管线有无异常、泄压口是否畅通
5.管道和机泵连接时，应留有物料在设备或机泵内的膨胀空间，防止物料膨胀将机封胀漏。
6.生产完毕后尽量将设备内的物料抽空后。进入停机泵，关阀门工序
一.概述
1.管道在国民经济建设的过程中占据着十分重要的地位，同时也在金石企业发展的过程中也占据着十分重要的地位，从西站的小装置到产研部10万吨装置再到库车30万吨的大装置，从原料到成品的工艺操作，这些都需要管道来容纳并运送，直至产品质量的控制，都要借助管道来完成。其次，从厂里的生活供水、排水、供暖、供气、再到厂里的装置管道，民用到工业都离不开管道。
2.从现代安装工程施工任务来分安装工程可分为三大部分：设备安装、管道安装、电气安装、三者是一个整体，但在施工时才分开从而便管理。
3. 管道安装工程常用的管材有碳素钢管、高、低合金钢管、不锈钢管、铜和铜合金管，其中碳素钢钢管品种规格最多且运用最广泛，具有强度高、耐压、管段长、容易加工焊接的特点，它也是附属管道工程中最常用的一种管材。
4. 碳素钢钢管根据制造工艺可分为焊接钢管和无缝钢管。
5.按表面质量可分镀锌钢管和非镀锌钢管。
6.按钢管的壁厚可分为标准普通钢管和厚壁钢管。
7.无缝钢管按制造方法的不同可分为热轧无缝钢管和冷轧无缝钢管。碳素钢管道多用于压力较高的管道，不锈钢管道多用于耐腐蚀较高的管道。
二.管道的组成与分类:
1.管道是由管道组成件装配而成，用于输送、分配、混合、分离、排放、计量或截止流体流动。除管道组成件外，管道还包括管道支承件，但不包括支承构筑物，如建筑框架、管架、管廊和底座（管墩或基础）等。
2.管道组成件：是指用于连接或装配成管道的元件，包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、以及管道特殊附件。
3.管件和阀门的最大允许使用压力和规格通常使用公称压力和公称直径来表达。
4.管道组成件是用于连接或装配成压力密封的管道系统机械元件，包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、安全保护装置以及诸如膨胀节、挠性接头、过滤器、管路中的仪表（如孔板）和分离器等。
5.压力管道元件：是指受监察范围内的压力管道组成件和支吊架。
6.公称压力( PN ) ：按GB/T 1048的定义，由字母PN和无因次整数数字组成，代表管道组成件的压力等级。
7.公称直径 ( DN ) 按GB/T 1047的定义，由字母DN和无因次整数数字组成，代表管道组成件的规格
（1）压力管道元件：是指受监察范围内的压力管道组成件和支吊架。
（2）公称压力( PN ) ：按GB/T 1048的定义，由字母PN和无因次整数数字组成，代表管道组成件的压力等级。
（3）公称直径 ( DN ) 按GB/T 1047的定义，由字母DN和无因次整数数字组成，代表管道组成件的规格
8.管道支承件：用于支承管道或约束管道位移的各种结构的总称。包括管道支吊架，但不包括土建的结构。有固定支架、滑动支架、刚性支架、导向架、限位架、弹簧支吊架、减振装置和阻尼装置等。
（1）管道支承件包括安装件和附着件两部分。安装件是将负载从管子或管道附件上传递到支承结构或设备的元件，有悬挂式和承载式两种。附着件是用焊接、螺栓连接或夹紧等方法附装在管子上的零件。
（2）管道支承件 是将管道荷载，包括管道的自重、输送流体的重量、由于操作压力和温差所造成的荷载以及振动、风力、地震、雪载、冲击和位移应变引起的荷载等传递到管架结构上去的元件。
9.它分为固定件和结构附件两类：
（1）减振装置是可用于控制管系高频低幅振动或低频高幅晃动的装置，能承受管道振动力而不承受管道的重力，且不限制管系热胀冷缩。
（2）阻尼装置是可用于控制管道瞬时冲击载荷或管系高速振动位移装置，能承受管道动力分析所要求的瞬态最大动力载荷，但不限制管系热胀冷缩。
10.监察段：在设计温度大于450℃的主蒸汽管道和高温再热蒸汽管道的水平段上安装的进行蠕变监督的管段。
11.蠕胀测点：设置在监察段或蒸汽管道上，对管道进行蠕变变形测量的装置或标记。
1.流体：在管道内流动的物质，也称介质。流体按其状态或性质进行分类。
2.按状态分：有气体；液体；液化气体；浆体。
3.按性质分：
（1）可燃介质：可燃介质是在生产操作条件下可以点燃和连续燃烧的气体或可以气化的液体。
（2）毒性介质；指按GB5044定义的极度、高度、中度和轻度危害介质的总称；
（3）腐蚀性介质。是指能灼伤人体组织并对管道材料造成损坏的物质。
（4）流体：在管道内流动的物质，也称介质。流体按其状态或性质进行分类。
三.按状态分：有气体；液体；液化气体；浆体。
1.按性质分：
（1）可燃介质：可燃介质是在生产操作条件下可以点燃和连续燃烧的气体或可以气化的液体。
（2）毒性介质；指按GB5044定义的极度、高度、中度和轻度危害介质的总称；
（3）腐蚀性介质:是指能灼伤人体组织并对管道材料造成损坏的物质。
2. 可燃介质分为可燃气体、液化气体和可燃液体。
（1）甲、乙类可燃气体与空气混合物的爆炸下限（体积）分别规定为：甲类可燃气体：＜10%；
（2）乙类可燃气体：≥10%。
（3）与空气混合的爆炸下限小于10%或上限和下限之差大于20%的称为易燃气体。
3.液化烃、可燃液体的火灾危险性分类
（1）甲类 A、B类：液化烃：15 ℃时蒸汽压力＞0.1MPa的烃类液体及其他类似液体，甲A以外的可燃液体，闪点＜28 ℃。
（2）乙类: 可燃液体 闪点≥28 ℃至≤45 ℃ 和闪点＞45 ℃至＜60℃
（3）丙类：可燃液体闪点≥60 ℃至≤120 ℃闪点＞120℃
（4）闪点低于45 ℃的液体称为易燃液体；闪点低于环境温度的液体称为易爆液体。
易燃气体和易燃液体统称为易燃流体（易燃介质）。
4.极度危害物质也称剧毒物质（介质）是：如有极少量这类物质泄漏到环境中，被人吸入或与人体接触，即使迅速治疗，也能对人体造成严重的和难以治疗的伤害的物质。剧毒物质以外的毒物统称有毒物质，是指在治疗及时的条件下不致于对人体造成不易恢复的危害的毒物。
（1）有毒介质系指按GB5044定义的极度、高度和中度危害介质的总称；
5.设计和施工规范中，为了便于对不同类别、级别的管道提出不同的技术要求，也将其适用范围内的管道进行分类或分级。
（1）现行的压力管道安装法规中将工业管道分为GC1、GC2、GC3三个级别。
（2） GB50316和HG20225—95中的流体分类：A1（剧毒）、A2（有毒）、B（可燃）、C（不可燃、无毒）、D（C类中设计压力小于等于1.0MPa、设计温度高于-20～186℃之间的流体）五类。
6. DL5031—94的管道分级：按设计压力分为高压、中压和低压三级管道。设计压力大于8MPa的为高压管道；设计压力大于1.6MPa，小于等于8MPa的为中压管道；设计压力小于等于1.6MPa 的为低压管道。
四.
石油化工管道适用范围级别：
SHA
1 毒性程度为极度危害介质管道（苯管道除外）
2 毒性程度为高度危害介质的丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢介质管道
3 设计压力大于或等于10.0MPa的介质管道
SHB
1 毒性程度为极度危害介质的苯管道
2 毒性程度为高度危害介质管道（丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢管道除外）
3 甲类、乙类可燃气体和甲A类液化烃、甲B类、乙A类可燃液体介质管道
SHC
1 毒性程度为中度、轻度危害介质管道
2 乙B类、丙类可燃液体介质管道
SHD
设计温度低于-29℃的低温管道
五.GB/T20801-2006管道分级
1.压力管道按其危害程度和安全等级划分为GC1、GC2、GC3三级。
2.符合下列条件之一的压力管道应划分为GC1级：
（1）输送下列有毒介质的压力管道：
（2）极度危害介质；
（3）高度危害气体介质
（4）工作温度高于标准沸点的高度危害液体介质。
3.输送下列可燃、易爆介质且设计压力大于或等于4.0MPa的压力管道：
（1）甲、乙类可燃气体；
（2）液化烃
（3）甲B类可燃液体
4.设计压力大于或等于10.0MPa的压力管道和设计压力大于或等于4.0MPa且设计温度大于或等于400℃的压力管道。
5. 符合下列条件的压力管道应划分为GC2级：
除（3）条规定的GC3级管道外，介质毒性程度、火灾危险性（可燃性）、设计压力和设计温度低于1 条规定（GC1级）的压力管道。
6. 符合下列条件的压力管道应划分为GC3级：
（1）输送无毒、非可燃流体介质，设计压力小于或等于1.0MPa且设计温度大于-20℃但不大于185℃的压力管道。
（2）当输送毒性或可燃性不同的混合介质时，应按其危害程度及其含量，由业主或设计者确定压力管道等级。
六．压力管道的安全性能要求和防护
1.影响管道安全运行的因素
（1）管内流体性质的影响:流体的温度、压力、状态、物理性质（沸点、蒸汽压、电导率、可压缩性、热膨胀性等）、毒性、辐射性、可燃性、闪点、自燃温度、爆炸极限、反应活性、腐蚀性、杂质含量、两相流等。
（2）管道系统自身的影响:管道系统布置、管道应力计算、组成件的选用和压力设计、柔性分析和支承设计、管道制作安装和检验等。
（3）外部因素的影响:环境（气温、风载、雪载、结冰等气候条件，雷击，地震和火灾等），相关设备和仪表的振动、脉动、水锤、剧烈循环荷载和仪表故障，以及人为操作失误和缺乏维护等。
七.管道安全性能的总体要求：
（1）耐压强度：
（2）密封性：
（3）耐腐蚀性：在均匀腐蚀的条件下分为4级，以年腐蚀速率衡量：
（1） 充分耐腐蚀≤0.05mm；
（2）耐腐蚀＞0.05～0.1mm；
（3） 尚耐腐蚀＞0.1～0.5mm；
（4） 不耐腐蚀＞0.5mm；
3.柔性：管道的柔性是反映管道变形难易程度的一个物理概念。管道在设计条件下工作时，因热胀冷缩、端点附加位移、管道支承设置不当等原因会产生应力过大、变形、泄漏或破坏等影响正常运行的情况。管道的柔性就是管道通过自身变形吸收因温度变化发生尺寸变化或其他原因所产生的位移，保证管道上的应力在材料许用应力范围内的性能。
八．管道的连接工艺要求：
1.焊接连接、可拆卸连接
（1）焊接连接工艺流程：管道检查清理→管端开坡口→对口→定位焊固定→施焊→焊口清理→检查或探伤→管道防腐工程→管道保温→竣工验收
（2）可拆卸连接工艺流程：法兰组对→加衬垫→紧固螺栓。
（3）螺纹连接工艺流程：螺纹加工→螺纹连接。管道连接除了维修和拆卸需要等必要的场合外，应尽量采用焊接连接。
2.热补偿
（1）管道系统结构中应设置热补偿装置。
（2）应根据使用工况、流体性质和要求的补偿距离合理选用补偿器的型式、材料、壁厚和安装技术要求。
（3）管道补偿器的安装和调整应当按照标准和设计文件的规定进行。并进行预拉伸或者预压缩。
3.管道支承的作用：
（1）支持管道由于自身和管内流体的重量，以及保温、风载、雪载、冰载等外加载荷，抵消由此而发生的弯曲变形。
（2）传递管道由于热变形而产生的作用力，使管道的位移限制在规定范围内；
（3）控制管道由于运行操作过程中产生的冲击、交变载荷等而产生的振动或晃动。
4.管道支承的种类：
（1）管道支承、支架按其使用材料可分为钢支架、钢筋混泥土支架两类。
（2）按结构形式可分为支承式支架和悬吊式吊架两大类。
（3）按用途可分为活动支架和固定支架。
（4）固定支架常用的结构件是管托和管卡，常用的管托有固定管托、滑动管托、滚动管托三类。
5.管道支承的要求：
1.水平管道支吊架的最大间距应满足强度和刚度条件。
（1）对有压力脉动的管道，决定支架间距时应核算管道的固有频率。
（2）柔性较大、直管段较长的管道应在适当位置设导向支架。
（3）当须控制管系高频低幅振动或低频高幅晃动时应设置减振装置。
（4）当须控制管道瞬时冲击载荷或管系高速振动位移时应设置阻尼装置。
2.管道支架的安装位置和标高应符合设计文件的规定，其偏差不得影响管道的安装。
3.工艺管支架的结构应符合设计文件的规定，平行度按设计文件的规定。
4.固定支架必须安装在设计规定的位置，并使管道牢固，可靠的固定在支架上，以便抵抗管道的水平推力。
九.管道布置原则
1.一般规定：
（1）管道与建筑物、铁路、公路、电线电缆的距离应符合安全要求的规定；
（2）穿过安全隔离墙或穿越道路和铁路的管道应设套管保护。
（3）气体或蒸汽管道应从主管上部引出支管，并应有坡度；
（4）管道改变标高或走向时，应避免形成气袋、液袋或盲肠，否则应设排放点；
（5）管道排放点应符合环境和安全保护的要求和满足抗震要求
（6）便于操作、维修和人员通行。
2.工业管道布置
除了遵守一般规定外，尚应符合下列要求：
（1）上下方位置：生产区装置管道：上方位置产成品及包装线：离地面很近的管道（罐区管道）。库车厂
（2）地下敷设：厂区自来水管道：采暖管道：消防管道：燃气管道：外管线输油管道。库车厂
（3）门窗、生活间、楼梯间和走廊等处。
十.压力管道的安全性能要求和防护
（1）法兰、螺纹和填料等易泄漏部件。
（2）防止管道可能发生的损坏和事故
（3）防止过高或过低的温度和热冲击；
（4）防止发生机械损伤；
（5）防止静电着火；
（6）合理选用膨胀节型式、管道材料、壁厚和安装技术要求。
（7）公用工程管道与和有毒、可燃或腐蚀性流体的工艺管道或设备连接。
（8）高温、高压、剧烈循环条件、厚壁或大口径管道以及与敏感设备连接的管道的
剧烈循环条件。
（9）是管道的一种运行工况，指管道计算的最大位移应力范围超过0.8倍许用的位移应力范围和当量循环数大于7000，或由设计确定的产生相等效果的条件。所谓“位移应力范围”是指：由管道热膨胀产生的位移所计算的应力。计算的最大位移应力范围就是从最低温度到最高温度的全补偿值进行计算的应力。
十一碳素钢管道的安装工艺：
（一）管道施工前应做好以下施工准备：
1. 熟练掌握施工图，深入了解管道制作及安装的工艺要求。
2. 制订物质采购计划。
3.编写施工方案及作业指导书。
4.人员培训，技术交底以及相关的技术培训。
（二）材料使用要求
1.压力管道，所使用的阀门应逐个进行压力试验和密封试验，不合格的阀门不得使用。
2.油管道的阀门试验所使用的介质，应使用煤油，其它管道所使用的介质，可使用洁净水。试验合格的阀门，应及时排尽存油、水，封闭进出口，做出明显的标记，填写阀门试验记录。
3.管子与管道附件的质量好坏，直接影响着工程的质量，因此在使用前应对材料进行以下各项检查。
4.检查管材、管件阀门及卷管板材必须有制造厂家的质量证明书和合格证，否则应补所缺项目的检验，其指标应符合国家或部颁标准。在使用前一定要按设计核定对其规格、材质、型号，并进行外观质量检查，要求其表面符合以下各项要求：
（1）无裂纹、重皮、折叠、凹凸、缩孔、锈蚀、等缺陷。
（2）碳素钢板及合金钢板应有材质标志。
（3）所有钢管在使用前除检查以上项目外，还应检查外径及壁厚，尺寸偏差应符合钢管制造标准。
（4）高压钢管应具有制造厂家的质量证明书和合格证，在证明书上应注明：供方名称或代号、需方的名称或代号、合同号、钢号、炉罐号、批号和质量、品种和名称、尺寸、化学成分、力学性能、试验结果（包括参考性指标）标准编号。验收时有缺项的，否则应补所缺项目的检验。
5.管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰，切割后的管道应进行标识标记，封闭管口。
（三）管道预制要求
1.管道预制前，应根据管道布置图，绘制管道单线图，设计并标识预制管段，管段的设计思想是：多预制、少安装；安装便捷、固定连接口少，活口连接口的位置应选择现场较易焊接的位置。
2 管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，做到用料正确，尺寸准确，每一管段预制完成后，应及时将内部清扫干净后封闭，严防杂物进入，按照预先制订的预制标识文件的要求进行统一、可靠的标识，在规定的区域内存放。
3 钢材的切割和管道坡口的加工可采用机械切割，亦可采用氧乙炔切割。管子的切割面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切割端面倾斜偏差不应大于管子外径的 1%，且不得超过 3mm。
4 管道组成件组对时，对坡口及其内外表面应进行检查，发现有被污染处时，应清理后方可安装。
（四）管道连接
1 管道焊接，当管道直径大于等于 DN50 时，采用氩弧焊打底，电焊盖面。当管道直径小于 DN50时，采用全氩弧焊进行焊接。
2 坡口用机械方法加工，坡口加工完毕，要检查坡口表面质量，以保证焊接质量。3.管道组对时，壁厚相同的管道组成件应使内壁平齐，错边量不超过壁厚的10% ，且不大于 1mm ，壁厚不同的组成件组对时，对接焊缝不应超过薄管管壁厚度的10%，内壁偏差超过2mm 或外壁偏差超过 2mm时，应按规范要求进行加工、组对。4.定位焊固定：管道定位焊固定的工艺及焊接材料应与该管道的焊接要求相一致，定位焊长度、焊缝的高度且不超过管壁厚度的2∕3，定位焊的个数以焊接规范规定为主。
（五）地埋管道施工程序
施工准备→ 材料检验→地埋管道防腐→ 地埋管道预制→地埋管道安装→ 水压试验 →管道防腐 →管道试验→ 管道吹扫 →管道保温→管道填埋→竣工验收或隐蔽工程验收。
（六）地下管安装
1.管沟开挖采用机械或人工开挖，人工修坡，工作坑按照实际情况确定开挖。（2）开挖前应先清理现场，修出施工便道和排水沟，每段管子低点设一个抽水点，将管沟内水抽至排水沟。
2.对施工有影响的障碍物要提前清除。
3.直线管沟要顺直，转弯处要平滑过渡。
4.开挖好的管沟内不得有石块等废弃物。
5.管子装卸采用专用吊带，防止损坏管子，严禁从车上滚下管子及拖拉管子
6.管道对口前应将前后各 50mm内油污、水分等杂物清理干净。
7.下雨时或相对湿度大于 90% 时，应停止施工。
8.地管可分段试压，试压合格后，即可进行分段回填。
9.管沟的回填土应用干净的细砂土，不得含有石块、树根、废弃物等杂物，回填时要分层压实，密实度达到 98% 以上，回填高度应高出自然地面300mm
（七）地上管道安装
1.管道安装顺序一般遵循先大后小，先难后易的原则进行，并优先考虑安装管廊上的管子。
2.管道安装应严格按照管道平面布置图和绘制的管道单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架型式及位置、坡度值、管道材质、阀门的安装方向
3.管道安装时，不宜采用临时支吊架，须安装正式支吊架，管架制作安装严格按照设计图纸进行。
4.特别时是热力管线和机器的出入口管线，未经设计或监理工程师的书面同意，严禁变动其型式或规格，支吊架的焊接同管道焊接施工工艺相同，焊接完毕须经检查人员检查合格后方可进行管道安装。
5.固定接缝可用卡具来组对，但不得使用强力组对，加热管子，加置偏垫或多层垫片后来消除固定接缝端面的过量间隙偏差、错口，不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行返修和矫正。
6.法兰连接应与管道同心，保证螺栓能自由穿入。安装方向一致，螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。紧固后的螺栓与螺母宜平齐。
7.垫片使用严格按设计图进行，不得混用，垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符。
8.钢管水平安装的支架间距，立管管卡安装的数量，应符合规范规定。水平管道纵横方向弯曲，立管垂直度，成排管和成排阀门的安装允许偏差应符合设计规范规定的要求。
9.对设备进出口管在安装时应尽必须考虑管道的自我补偿能力，管道安装时不允许给设备以附加压力。
10.传动设备进出口所有管道，应将内部清理干净，被连接的机器管口法兰处应设一层隔离盲板，并做好详细记录，待吹扫后，试车前经确认拆除。
11.传动设备配管时，应先以传动设备一侧开始安装，其水平度或垂直度的偏差应符合设计规范要求。
12.与传动设备连接的管道安装时，应先安装支架，保证管口法兰良好对中，管道重量的附加力矩不允许作用在旋转机器上
13.管道安装完毕后，拆开机器进出口法兰螺栓，在自由状态下检查法兰密封面的间隙，平行度及同轴度，其允许偏差应符合设计文件的规定： 法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距。
14.伴热管应与主管平行安装，当一根主管需2根伴热管时，在两根伴热管之间的距离应固定，防止伴热管相连摩擦，损坏伴热管道。
15.水平伴热管应安装在主管下方或靠近支架的侧面，垂直伴热管则应均匀分布在主管周围。不得将伴热管直接点焊在主管上，应采用绑扎带或镀锌铁丝固定在主管上。
16.弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应每间隔 2m绑扎一道。
17.伴热管经过主管法兰或阀门时，伴热管应相应设置可拆卸的连接件。
18.从进分配集合管，到各被伴热主管和离开主管到回集合管之间的伴热管安装，应排列整齐，不应互相跨越和就近斜穿，且留有膨胀余量，防止伴热管根部焊缝热应力开裂。
（八）管道安装的注意事项
1.投入安装的管子管件紧固件和阀门，均需检查验收合格，并有相应的技术文件。
2.在管道安装前，应将设备、阀门等操作盘找正、固定、管子和管件检查是否干净畅通。
3.并检查法兰、阀门、密封垫片的密封面的表面粗糙度、不得有影响密封性能的缺陷存在。
4.管子与支架的接触处，应按设计规定或工作温度的要求加置木垫、软金属片或橡胶石棉板。
5．安装前按设计要求核对型号，按介质确定其安装方向，有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致；管道上阀门的阀杆，其安装位置与朝向，除图中注明外，应尽量垂直正方向上（水平管）和朝便于操作的方向（垂直管）
6.对于疏水阀、止回阀等的严格按产品说明书的要求进行安装；
7.除图中注明外，所有支管阀门应尽量安装在离主管道距离最短的位置上；
8.阀门手轮方向严格按施工图指示施工，施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下，水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。
（九）管道的静电接地
1.每组专设的静电接地体，其接地电阻值应按设计文件规定。
2.装置管网接地连接点的要求：装置区中各个相对独立的建（构）筑物内的管道，可通过与工艺设备金属外壳的连接，进行静电接地。管网内的泵、过滤器、缓和器等处应设置接地连接点。
3.对金属配管中间的非导体管段，除需做屏蔽保护外，两端的金属管应分别与接地干线相接，并按设计图纸的规定连接。
（十）管道试验
1.管道安装完毕后，应按设计和施工验收规范的规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。
2.材料准备：用于管道系统试压的钢板、钢管、法兰、螺栓、垫片、阀门、单双丝头石棉板及各种型钢等临时材料，质量应满足试压要求。
3.主要机具：水泵、试压泵、空气压缩机、电焊机、常用工具、切割设备等。
4.试验工序：
实验准备→实验条件确认→注入试压介质→缓慢（分三次）升压至强度试验压力检查→泄压返修→升压或稳压检查→效核压力→降至设计压力保压→稳压检查渗漏→泄压→管道系统吹扫→局部防腐→管道保温→竣工验收。
5.一般热力管道和压缩空气管道用水作介质进行强度及严密性试验；煤气、天然气管
道用气体作介质进行强度及严密性试验。
6.输油管道用水作介质进行强度试验，再用气体作介质进行严密性试验，有关各种化
工工艺管道的试验介质，应按设计的规定采用。
7.管道系统试验前应具备下列条件：
（1）管道系统施工完毕并符合设计要求和管道施工验收规范的规定。
（2）管道支吊架安装完毕，配置正确合理、紧固牢靠。
（3）焊接、无损探伤、热处理工作结束，并经检查合格；焊缝及其它应检查的部位没有涂漆和保温。
（4）清除管道上所有的临时卡具、支撑及其他等，焊缝及连接处均能方便于检查。
（5）试验用的压力表已经校验，精度不低于1.5级，表的满刻度刻度值为最大
被测压力的1.5-2倍，压力表不得少于2块。
（十一）水压试验
1.水压试验应用清洁水作介质。
2.管道系统注水时，应把管道最高点的排气阀打开，将空气排尽。待排气阀出水后，关闭排气阀和上水进水阀。使用手摇泵或电动试压泵加压，压力应逐步升高。加压到一定数值时，应停泵对管道进行检查，无问题时再继续加压，一般分 2-3 次升至试验压力。
3.当压力达到试验压力时停止加。压，一般保持20min，如管道无泄漏现象，压力表指针不下降，即认为强度试验合格。然后将压力降到工作压力进行严密性试验。在工作压力下对管道进行全面检查，并用重量1.5kg以下的圆头小锤在距焊缝10-20mm处沿焊缝方向轻轻敲击。到检查完毕时，压力指针未下降，管道焊缝及法兰连接处没有渗漏现象，即认为试验合格。
4.水压试验的压力按下表参考
管道级别
设计压力 p
强度试验压力
严密性试验压力
真空
-
0.2
0.1
中 低 压
地上管道
>1111111.60.5-
1.25p
P
埋地 管道
钢
-
1.25p 且不小于
0.4pp
不大于系统
≤0.5
2p
内阀门的单
体试验压力
P
>0.5
P+1.5
P
高压
-
1.5p
p
5.当气温低于 0℃时，试验应采取防冻措施，试验完毕应立即将水放
净。并用空气吹扫管内的余水。
6.对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响。液体管道以
最高点的压力为准。但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受压力。
7.埋地压力管道（钢管）在回填土前应进行系统最终水压试验。试压前，管内应充水浸
泡 24h 以上，试验压力为设计压力。其渗量应符合有关规定，渗水量严重的接口必
须返修
（十二）管道吹扫与清洗
1.管道系统强度试验合格后，在气压严密性试验前，应分段进行吹扫与清洗。
2.吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污 程度确定。吹洗的顺序一般应按主管（分段）、支管、疏排管依次进行
3.吹洗前应将系统内的仪表加保护，并将系统中的调节阀拆除，用环形板及临时短管连通管道。主管上安装的阀门也应 拆除，吹洗一段符合吹洗规定后，将阀门复位，继续吹洗第二段以及第三段。
4.各分支管的吹洗可包括在每个吹洗段中进行，但也可单独进行吹洗。各分支管末端的阀门也应拆除后再吹洗。待整个系统吹洗完毕后，调节阀及末端阀门复位。不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。
5.对末能吹扫或吹洗后可能留有脏污物的管道，应用其它方法进行清理，达到吹洗规定要求
6.吹洗时，管道的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物也不得进入管。
7.管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不许超过设计压力，流速不能低于工作流速，通常不小于 20m/s。
8.吹洗时除有色金属管道外，应用手锤（有色金属可用铜、木锤）敲打管子，对焊缝、管底部及死角部位应重点敲打，但不得损坏管子和管件。
9.吹洗前应考虑管道支吊架的牢固程度，必要时应采取加固措施。
10.管道吹洗合格后除规定的检查及恢复工作外，不得进行影响管内清洁的其他工作，并填写《管道系统吹洗记录》。
（十三）气压试验
1.气压试验介质一般用空气或惰性气体进行。用于试验的气体，必须是无油质的气体。
2.气压气密性试验应在水压强度试验合格后进行。以空气为介质试验时，其压力应按设计文件规定。
3.气压强度试验压力为设计压力的1.15倍；真空管道为0.2Mpa。严密性的试验压力按设计压力进行，但真空管道不小于0.1Mpa。
4.用气压作强度试验时，压力应逐级缓慢升压上升，待升压到试验压力的50%时，停止升压进行检查，如无泄漏及异常情况，继续按试验压力的10%逐渐升压，直至强度试验压力。每级试验压力应稳压3min，达到试验压力后再稳压5min，无泄漏、无变形等为合格。
5.如发现有泄漏之处，应及时在泄漏处做好标记，放压后进行修理， 待缺陷消除后，再升压至试验压力，在试验压力下保持 30min，无泄漏、 压力不下降，即认为强度试验合格。
6.需要作气压试验的管道，必须在水压强度试验合格后进行。气压试验压力为：地上管道不大于0.15Mpa；埋地管道不大于0.4Mpa。试验时不 得用锤敲击管道。
7.强度试验合格后，降至设计压力进行严密性试验。先等待一段时间，使管道内气体的温度与周围环境的温度相等，再用刷肥皂水的方法检查有无泄漏，并以24h的时间测定泄漏量。P≤0.07Mpa 允许0.7％ P>0.07Mpa 允许0.2％如每小时平均泄漏量不超过下表所 列数值为试验合格。
8.泄漏量试验压力为设计压力，时间为。24h。泄漏率不得超过设计规定。
（十四）30万吨装置管道概况
G101线 规格DN200mm
PN1.0Mpa
V305—V312 3000M3 储罐出口线母管原料、成品
V101—V104 1000M3储罐出口线母管
原料、成品
支管线规格
DN150mm
PN1.0Mp
伴热管规DN20 mm
DN25 mm
PN1.6Mp
管道材质：20#碳素钢
G102线 规格DN200mm
PN1.0Mpa
V304—V312 3000M3 储罐出口线母管原料、成品
V101—V104 1000M3储罐出口线母管
原料、成品
支管线规格
DN150mm
PN1.0Mp
伴热管规DN20 mm
DN25 mm
PN1.6Mp
管道材质：20#碳素钢
G103线 规格DN200mm
PN1.0Mpa
V301—V320 3000M3 储罐原料出口线母管
－
支管线规格
DN150mm
PN1.0Mp
伴热管规DN20 mm
DN25 mm
PN1.6Mp
管道材质：20#碳素钢
G104线 规格DN200mm
PN1.0Mpa
V302—V320 3000M3 储罐原料进口线母管
V101—V104 1000M3储罐原料进口线母管
支管线规格
DN150mm
PN1.0Mp
伴热管规DN20 mm
DN25 mm
PN1.6Mp
管道材质：20#碳素钢
G105线 规格DN200mm
PN1.6Mpa
V301—V320 3000M3导热油进油母管
V101—V104 1000 M3导热油进油母管3
支管线规格
DN100mm
PN1.6Mp
伴热管规DN20 mm
DN25 mm
PN1.6Mp
管道材质：20#碳素钢
G106线 规格DN200mm
PN1.0Mpa
V301—V320 3000M3导热油回油母管
V101—V104 1000M3导热油回油母管
支管线规格
DN100mm
PN1.6Mp
伴热管规DN20 mm
DN25 mm
PN1.6Mp
管道材质：20#碳素钢
G107线 规格DN200mm
PN1.0Mpa
V305—V312 3000M3 储罐进口线母管成品
V101—V104 1000M3储罐进口线母管成品
支管线规格
DN200mm
PN1.0Mp
伴热管规DN20 mm
DN25 mm
PN1.6Mp
管道材质：20#碳素钢
G108线 规格DN200mm
PN1.0Mpa
－
V101—V104 1000M3储罐进口线母管成品
支管线规格
DN200mm
PN1.0Mp
伴热管规DN20 mm
DN25 mm
PN1.6Mp
管道材质：20#碳素钢
G109线 规格DN200mm
PN1.0Mpa
－
V101—V104 1000M3储罐出口线母管
原料、成品
支管线规格
DN150mm
PN1.0Mp
伴热管规DN20 mm
DN25 mm
PN1.6Mp
管道材质：20#碳素钢
G110线 规格DN100mm
PN1.0Mpa
V301—V302 3000M3 储罐出口线母管改性油
－
支管线规格
DN125mm
PN1.0Mp
伴热管规DN20 mm
DN25 mm
PN1.6Mp
管道材质：20#碳素钢
G201 G202
G203 管线
G204 装车
包装线
母管线规格
DN150mm
DN125mm
PN1.0Mp
支管线规格
DN150mm
DN125mm
PN1.0Mp
伴热管规DN20 mm
DN25 mm
PN1.6Mp
管道材质：20#碳素钢
（十五）工艺管线加热运行时的注意事项
一．准备工作
1.开启加热前，先检查该工艺管线伴热管线有无跑冒滴漏现象。
2.确认该管线的泄压口。
3.开启进油阀门后，在缓慢开启回油阀门（回油阀门开启2-3圈）禁止将进回油阀全部开启，防止伴热管瞬时膨胀收缩损坏伴热管道。
4.按生产规定的时间加强巡检，观察运行的管线有无异常、泄压口是否畅通
5.管道和机泵连接时，应留有物料在设备或机泵内的膨胀空间，防止物料膨胀将机封胀漏。
6.生产完毕后尽量将设备内的物料抽空后。进入停机泵，关阀门工序