赘婿龙空:模板工程，钢筋工程及混凝土工程的质量通病及防治措施2

模板工程
一、条形基础模板缺陷
1．现象
条形基础沿通长方向，模板上口不直，宽度不准；下口陷人混凝土内；侧面混凝土麻面、露石子；拆模时上段混凝土缺损；底部上模不牢。
2．原因分析
(1) 模板安装时，挂线垂直度有偏差，模板上口不在同一直线上。
(2) 钢模板上口未用圆钢穿人洞口扣住，仅用铁丝对拉，不能承受浇灌混凝土时的侧压力。
(3) 模板未支撑牢固，在自重作用下模板下垂。
(4) 模板子整度偏差过大，残渣未清除干净；拼缝缝隙过大，侧模支撑不牢。
(5) 木模板临时支撑直接撑在土坑边，以致接触处土体松动掉落。
3．防治与治理措施
(1) 模板应有足够的强度和刚度，支模时，垂直度要找准确。
(2) 模板上口的固定根据模板的种类不同进行加固，并在条形基础的上口处通长拉线，保证上口平直。
(3) 上段模板应支承在预埋先横插圆钢或预制混凝土垫块上；木模板也可用临时木撑，以使侧模支撑牢靠，并保持高度一致。
(4) 发现混凝土由上段模板下翻上来，应在混凝土初凝时轻轻铲平至模板下口。
(5) 模板组装前，应将模板上的残渣剔除干净，模板拼缝应符合规范规定，侧模应支撑牢靠。
(6)当支撑直接撑在土坑边时，下面应垫以木板，以扩大其接触面，木模板长向接头处应加拼条，使板面平整，连接牢靠。
二、梁模板的缺陷
1．现象
梁身不平直、梁底不平，下挠；梁侧模炸模；拆模后发现梁身侧面有水平裂缝、掉角、表面毛糙；局部模板嵌人柱梁间，拆除困难。
2．原因分析
(1) 模板支设未校直撑牢。
(2) 模板没有支撑在坚硬的地面上。
(3) 梁底模未起拱。
(4) 侧模拆除过迟。
(5) 木模板板材质量不符合模板要求，或木模在混凝土浇灌前未浇水湿润，使得混凝土浇筑后变形大，发生裂缝、掉角和表面毛糙的现象。
3．防治与治理措施
(1) 梁底支撑间距应能保证在混凝土重力和施工荷载作用下不产生变形。
(2) 支撑底部如为泥土地面，应先认真夯实，铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。
(3) 梁底模应起拱。
(4) 支梁木模时应遵守边模包底模的原则，木模板梁侧模下口必须有夹条木，钉紧在支柱上，以保证混凝土浇筑过程中，侧模下口不致炸模。
三、圈梁及构造柱模板的缺陷
1．现象
局部胀模，造成墙内侧或外侧水泥砂浆挂墙。梁内外侧不平，砌上段墙时局部挑空。构造柱模板的支设及固定不好，致使混凝土浇灌完毕构造柱跑模或水泥砂浆挂两侧墙。
2．原因分析
(1) 卡具未夹紧模板，混凝土振捣时产生侧向压力造成局部模板向外推移。
(2) 模板组装时，未与墙面支撑平直。
3．防治与治理措施
(1) 采用在墙上留孔挑扁担木方法施工时，扁担木长度应不小于墙厚加两组梁高，圈梁侧模下口应夹紧墙面，斜撑与上口横档钉牢，并拉通长直线，保持梁上口呈直线。
(2) 采用钢管卡具组装模板时，如发现钢管卡具滑扣应立即掉换。
(3) 圈梁上口必须有临时探听头，保持梁上口宽度。
四、柱模板缺陷
1．现象
炸模，造成断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实或蜂窝麻面；偏斜，一排柱子不在同一轴线上；柱身扭曲。
2．原因分析
(1) 柱箍间距太大或不牢，或木模钉子被混凝土侧压力拔出。
(2) 板缝不严密。
(3) 成排柱子支模不跟线，不找正，钢筋偏移未扳正就套柱模。
(4) 柱模未保护好，支模前已歪扭，未整修就使用。
(5) 模板两侧松紧不一。
(6) 模板上有混凝土残渣未很好清理，或拆模时间过早。
3．防治与治理措施
(1) 成排的柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找正。
(2) 柱子支模板前必须先校正钢筋位置。
(3) 柱子底部应做小方盘模板，或以钢筋角钢焊成柱断面外包框，保证底部位置准确。
(4) 加设柱箍应根据柱子的高度加设牢固，防止炸模。
(5) 较高的柱子，应在模板中部一侧留临时浇灌孔，以便浇筑混凝土，插人振动棒，当混凝土浇筑到临时洞口时，即应封闭牢固。
五、楼梯模板缺陷
1．现象
楼梯侧帮露浆、麻面，底部不平。
2．原因分析
(1) 楼梯底模采用钢模板，遇有不能满足模数配齐时，以木模板相拼，楼梯侧帮模也用木模板制作，易形成拼缝不严密，造成跑浆。
(2) 底板平整度偏差过大，支撑不牢靠。
3．防治与治理措施
(1) 侧帮在梯段可用2mm厚钢模板和8号槽钢点焊连接成型，每步两块侧帮必须对称使用，侧帮与楼梯立帮用U形卡连接。
(2) 底模应平整，拼缝要严密，符合施工规范，若支撑杆细长比过大，应加剪刀撑撑牢。钢筋工程
一、表面锈蚀
1．现象
钢筋表面出现黄色浮锈，严重的转为红色，日久后变成暗褐色，甚至发生鱼鳞片剥落现象。
2．原因分析
保管不良，现场存放时无铺垫，雨雪天气不采取措施，或存放时间过长，仓库环境潮湿。
3．防治与治理措施
钢筋原材料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥；钢筋不得直接堆置在地，必须用混凝土墩、砖或垫木垫起，钢筋库存期不宜过长，工地临时使用的料场应选择地势高、地面干燥的露天场地；根据天气情况，必要时加盖雨布；场地四周要有排水措施。
二、箍筋不规范
1．现象
矩形箍筋成型后拐角不成90°，或两对角线长度不相等。
2．原因分析
箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大，没有严格控制弯曲度，一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。
3．防治措施
注意操作，使成型尺寸准确，当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。
4．治理措施
对于超过质量标准的箍筋，I级钢筋可以重新将弯折处直开，再行弯曲调整，注意只可返工一次，对于其他钢筋，不得重新弯曲。
三、钢筋现场施工中的工艺质量问题
1．现象
钢筋在现场施工时工艺质量差，不能满足规范要求。
2．原因分析
(1) 混凝土保护层未按要求制作垫块，或垫块数量少，使得混凝土保护层厚度达不到设计要求。
(2) 钢筋施工时同截，面的接头过多，其截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率超出规范规定数值。
(3) 由于操作人员疏忽，施工前未规划，使得箍筋间距不一致，或箍筋成菱形，或使箍筋的接头同向。
3．防治与治理措施
(1) 在钢筋绑扎前应根据图纸设计要求提前制作保护层垫块，施工前认真按要求放置。
(2) 钢筋施工前应查阅图纸并根据钢筋进场情况，规范接头的位置，使其满足规范要求，绑扎施工时施工人员应严格按要求进行。
(3) 操作人员进行箍筋施工时，应有良好的施工习惯，摆施工筋时严格按图纸设计间距进行施工，箍筋必须是垂直受力钢筋，箍筋接头需错开放置。
四、钢筋闪光对焊的质量问题
1．现象
在钢筋焊接过程中，不同的焊接方式由于操作等原因造成工艺等方面的质量问题，导致施工不能达到质量要求。
2．原因分析
(1) 焊接工艺方法应用不当，焊接参数选择不当，致使焊口局部区域未能相互结晶，焊合不良。
(2) 钢筋焊接操作时，由于钢筋端头歪斜、电极变形太大或安装不正确以及焊机夹具晃动太大等原因使得接头处产生弯折，折角超过规定，或接头处偏心，致使轴线偏移超标。
3．防治与治理措施
(1) 对断面较大的钢筋理应采取预热闪光焊工艺，但却采用了连续闪光焊工艺；在焊接或热处理时，应夹紧钢筋；焊前应仔细清除锈斑、污物，电极表面应经常保持干净，确保导电良好。
(2) 在钢筋端头弯曲时，焊前应予以矫直或切除；经常保持电极的正常外形，变形较大时应及时修理或更新，安装时应力求位置准确。
(3) 夹具如因磨损晃动较大，应及时维修，接头焊接完毕，稍冷却后再小心地移动钢筋。
五、钢筋电渣压力焊的质量问题
1．现象
在钢筋电渣压力焊施工中，常出现接头的轴线偏移0.1d(d为钢筋直径)或超过2mm及接头弯折角度大于4°，以及咬边和焊包不均匀的现象。
2．原因分析
(1) 钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜；夹具长期使用磨损，造成上下不同心。
(2) 预压时用力过大，使上部钢筋晃动和移位，焊后夹具过早放松，接头未及冷却使上钢筋倾斜。
(3) 焊接时电流太大，钢筋熔化过快。
(4) 上钢筋端头没有压人熔池中，或压人深度不够；停机太晚，通电时间过长。
(5) 钢筋端头倾斜过大而熔化量又不足，加压时熔化金属在接头四周分布不均。
3．防治与治理措施
(1) 钢筋端部歪扭和不直部分在焊前应采用气割切除或矫正，端部歪扭的钢筋不得焊接。
(2) 两夹具夹持于夹具内，上下应同心，焊接过程中钢筋应保持垂直和稳定。
(3) 钢筋下送加压时，顶压力应适当，不得过大；焊接完成后，不能立即卸下夹具，应在停焊后约2min再卸夹具，以免钢筋倾斜。
(4) 适当选择焊接电流的大小及焊接通电时间的长短，可根据有关的焊接规范进行选择，然后按要求严格执行。
(5) 焊接时，应适当加大熔化量，保证钢筋端部均匀熔化。
六、预埋件钢筋埋弧压力焊
1．现象
在预埋件钢筋埋弧压力焊施工中，常出现未焊合、咬边、夹渣、气孔等质量问题。
2．原因分析
(1) 焊接电流小，时间短，母材加热不足，熔池金属少，因而冷却速度快，顶压时不易完全焊合；引弧提升高度偏大，或下送不稳定使熔化过程发生中断现象都会引起未熔合的发生。
(2) 焊接电流过大，焊接时间过长，钢筋熔化量超过预定留量值；熔池温度高，熔池金属很多等现象都会引起咬边。
(3) 压人深度过小，顶压过程中断电，或焊接电流小，熔池金属温度低，未能将熔渣完全排除；或回收焊剂重复使用时，未能将杂物清理干净引起夹渣。
(4) 焊剂受潮，或钢筋、钢板锈蚀严重，焊接时分解发出的氢气混人熔池金属中，未完全逸出，或焊剂粒径太大，覆盖厚度不足，对熔池金属保护太差造成气孔。
3．防治与治理措施
(1) 根据钢筋直径的大小，选择合适的焊接电流及相应的焊接时间。
(2) 选择合适的引弧提升高度，采取合适的下送速度，确保焊接过程顺利进行。
(3) 选择合适的压人留量，保证顶压过程中有足够的压人深度；焊剂重复利用时应认真清除夹杂物。
(4) 焊前应将焊剂按要求烘干，并保持清洁，钢筋和钢板的焊接处需清除锈污。
(5) 焊剂粒径要适中，特别是使用回收焊剂时，应认真清除熔渣；焊剂的覆盖厚度，至少应能保证焊接过程的顺利进行而不泄露火光。
 混凝土工程
一、蜂窝
1．现象
混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成类似蜂窝的空隙。
2．原因分析
(1) 混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。
(2) 混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实。
(3) 下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。
(4) 混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。
(5) 模板缝隙未堵严，水泥浆流失。
(6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。
(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续浇灌上层混凝土。
3．防治与治理措施
认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，计量准确混凝土拌合均匀，坍落度合适；混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆，基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
二、麻面
1．现象
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。
2．原因分析
(1) 模板表面粗糙或黏附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。
(2) 模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。
(3) 模板拼缝不严，局部漏浆。
(4) 模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板黏结造成麻面。
(5) 混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。
3．防治与治理措施
模板表面清理干净，不得粘有水泥砂浆等杂物。浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙应用油毡纸、腻子等堵严；模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。表面作粉刷的可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比石子砂浆，将麻面抹平压光。
三、孔洞
1．现象
混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
2．原因分析
(1) 在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。
(2) 混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。
(3) 混凝土一次下料过多、过厚、下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。
(4) 混凝土内掉人工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
3．防治与治理措施
在钢筋密集处及复杂部位，采用细石子混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固；预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振，砂石中混有黏土块，工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。
四、露筋
1．现象
混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。
2．原因分析
(1) 浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。
(2) 结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。
(3) 混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。
(4) 混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。
(5) 木模板未浇水湿润，吸水黏结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角、导致露筋。
3．防治与治理措施
浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查；钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇筑高度超过2m，应用串筒或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙，混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或振捣棒进行振捣；操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等应及时调直修正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。表面露筋，刷洗干净后，在表面抹1：2或1：2．5水泥砂浆，将充满露筋部位抹平。露筋较深，凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
五、缝隙、夹层
1．现象
混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土。
2．原因分析
(1) 施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土层并充分湿润就浇筑混凝土。
(2) 施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。
(3) 混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析。
(4) 底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。
3．防治与治理措施
认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于 2m应设串筒或溜槽；接缝处浇灌前应先浇5～10cm厚原配合比无石子砂浆，或10～15cm厚减半石子混凝土，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆强力填嵌密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。
六、缺棱掉角
1．现象
结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。
2．原因分析
(1) 木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉。
(2) 低温施工过早拆除侧面非承重模板。
(3) 拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。
(4) 模板未涂刷隔离剂，或涂刷不匀。
3．防治与治理措施
木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护；拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2MPa以上强度，拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1:2或1:2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。
七、表面不平整
1．现象
混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。
2．原因分析
(1) 混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平。
(2) 模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。
(3) 混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹凸不平或印痕。
3．防治与治理措施
严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支撑面积，并防止浸水，确保不发生下沉；在浇灌混凝土时，加强检查，混凝土强度达到1.2MPa以上，方可在已浇结构上走动。
八、强度不够，均质性差
1．现象
同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。
2．原因分析
(1) 水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多；外加剂使用不当，掺量不准确。
(2) 混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大。
(3) 混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。
(4) 冬期施工，拆模过早或早期受冻。
(5) 混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。
3．防治与治理措施
水泥应有出厂合格证，砂、石子粒径，级配、含泥量等应符合要求；严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬期施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30％以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40％以上，不可遭受冻结；按施工规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。
当混凝土强度偏低，可用非破损方法(如回弹仪法、超声波法)来测定结构混凝土实际强度，如不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。
九、塑性收缩裂缝
1．现象
裂缝在新浇结构、构件表面出现，形状不规则，类似干燥的泥浆面，裂缝较浅，多为中间宽两端细，且长短不一，互不连贯，大多在混凝土初凝后，当外界风速大、气温高、空气湿度很低的情况下出现。
2．原因分析
(1) 混凝土早期养护不好，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时混凝土强度很低，还不能抵抗这种变形应力而导致开裂。
(2) 使用收缩率较大的水泥，或水泥用量过多，或使用过量的粉砂，或混凝土水灰比过大。
(3) 模板、垫层过于干燥，吸水大。
(4) 浇筑在斜坡上的混凝土，由于重力作用有向下流动的倾向，亦会出现这类裂缝。
3．防治与治理措施
配制混凝土时，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率和砂率；混凝土要振固密实，以减少收缩量；浇灌混凝土前，将基层和模板浇水湿透；混凝土浇筑后，表面及时覆盖，认真养护；在高温、干燥及刮风天气，应及早喷水养护，或设挡风设施。当表面发现细微裂缝时，应及时抹压一次，再护盖养护，或重新振捣方法来消除；如硬化可向裂缝撒上水泥加水湿润、嵌实，再覆盖养护。
十、干缩裂缝
1．现象
裂缝在表面出现，宽度较细，其走向纵横交错，无规律性，裂缝不均，梁、板类构件多沿短方向分布，整体结构多发生在结构截面处；地下大体积混凝土在平面较为多见，但侧面也常出现，预制构件多产生在箍筋位置。
2．原因分析
(1) 混凝土成型后，养护不当，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部湿度变化很小、收缩小，表面收缩剧变受到内部混凝土的约束，出现拉应力而引起开裂；或者平卧薄型构件水分蒸发过快，体积收缩受到地基垫层或台座的约束，而出现干缩裂缝。
(2) 混凝土构件长期露天堆放，时干时湿，表面湿度发生剧烈变化。
(3) 采用含泥量大的粉砂配制混凝土，收缩大，抗拉强度低。
(4) 混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较大的砂浆层，收缩量加大。
(5) 后张法预应力构件，在露天长久堆放而不张拉等。
3．防治与治理措施
控制混凝土水泥用量、水灰比和砂率不要过大；严格控制砂石含量，避免使用过量粉砂；混凝土应振捣密实，并注意对板面进行二次抹压，以提高抗拉强度、减少收缩量；加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间；长期露天堆放的预制构件，可覆盖草帘、草袋，避免爆晒，并定期适当洒水，保持湿润；薄壁构件应在阴凉地方堆放并覆盖，避免发生过大湿度变化，其余参见“塑性裂缝”的预防措施。
表面干缩裂缝，可将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行表面封闭；深进的或贯穿的，就用环氧灌缝或在表面加刷环氧胶泥封闭。
十一、温度裂缝
1．现象
温度裂缝有表面的、深进的和贯穿的。表面温度裂缝走向无一定规律性，梁板式或长度尺寸较大的结构，裂缝多平行于短边，大面积结构裂缝常纵横交错。深进的和贯穿的温度裂缝，一般与短边方向平行或接近于平行，裂缝沿全长分段出现，中间较密。裂缝宽度大小不一，一般在0.5mm以下，沿全长无大变化。表面裂缝多发生在施工期间，深进的或贯穿的裂缝多发生在浇灌完2～3个月或更长时间。缝宽受温度变化影响较明显，冬季较宽，夏季较细。
2．原因分析
(1) 表面温度裂缝，多由于温差较大引起，如冬期施工过早拆除模板、保温层，或受到寒潮袭击，导致混凝土表面急剧的温度变化而产生较大的降温收缩，受到内部混凝土的约束，产生较大的拉应力，而使表面出现裂缝。
(2) 深进和贯穿的温度裂缝，多由于结构温差较大，受到外界约束引起，如大体积混凝土基础、墙体浇筑在坚硬地基或厚大混凝土垫层上，如混凝土浇灌时温度较高，当混凝土冷却收缩，受到地基、混凝土垫层或其他外部结构的约束，将使混凝土内部出现很大拉应力，产生降温收缩裂缝。裂缝较深的，有时是贯穿性的，常破坏结构整体性。
(3) 基础长期不回填，受风吹日晒或寒潮袭击作用；框架结构的梁、墙板、基础等，由于与刚度较大的柱、基础连接，或预制构件浇筑在台座伸缩缝处，因温度收缩变形受到约束，降温时也常出现深进的或贯穿的温度裂缝。
(4) 采用蒸汽养护的预制构件，混凝土降温速度控制不严，降温过速，或养生窑坑急速揭盖，使混凝土表面剧烈降温，而受到肋部或胎模的约束，常导致构件表面或肋部出现裂缝。
3．防治与治理措施
预防表面温度裂缝，可控制构件内外不出现过大温差；浇灌混凝土后，应及时用草帘或草袋覆盖，并洒水养护；在冬期混凝土表面应采取保温措施，不过早拆除模板或保温层；对薄壁构件，适当延长拆模时间，使之缓慢降温；拆模时，块体中部和表面温差不宜大于25℃，以防急剧冷却造成表面裂缝；地下结构混凝土拆模后要及时回填。预防深进或贯穿温度裂缝，应尽量选用矿渣水泥或粉煤灰水泥配制混凝土；或混凝土中掺适量粉煤灰、减水剂，以节省水泥，减少水化热量；选用良好级配的集料，控制砂、石子含泥量，降低水灰比(0.6以下)加强振捣，提高混凝土密实性和抗拉强度；避开炎热天气浇筑大体积混凝土，必要时，可采用冰水搅制混凝土，或对集料进行喷水预冷却，以降低浇灌温度，分层浇灌混凝土，每层厚度不大于30cm；大体积基础采取分块分层间隔浇筑(间隔时间为5～7天)，分块厚度1.0～1.5m，以利水化热散发和减少约束作用；或每隔20～30m留一条0.5～1.0m宽间断缝，40天后再填筑，以减少温度收缩应力；加强洒水养护，夏季应适当延长养护时间，冬季适当延缓保温和脱模时间，缓慢降温，拆模时内外温差控制不大于 20℃；在岩石及厚混凝土垫层上，浇筑大体积混凝土时，可浇一层沥青胶或铺二层沥青，油毡作隔离层，预制构件与台座或台模间应涂刷隔离剂，以防黏结，长线台座生产构件及时放松预应力筋，以减少约束作用；蒸汽养护构件时，控制升温速度不大于 25℃/h，降温不大于20℃/h，并缓慢揭盖，及时脱模，避免引起过大的温差应力。