莫顿无碘盐亚铁氰化钠:木地板的主要生产设备11

一、 软木地板生产工艺主要分二种：

1．类似于中密度纤维板的连续铺装工艺。由于设备规模大，年产量在5,000,000m2～10,000,000m2，我国栓皮资源分布不够集中，故此工艺不适用于我国。
2．二是块压、热固、剖切工艺，适用于200,000～600,000m2/年的规模，工艺流程如下：


二、软木地板的主要生产设备

软木地板的主要生产设备有：粉碎选粒设备、制胶设备、软木木块成型设备、剖片设备、砂光设备、地板成型加工设备、收缩包装设备等。

三、软木地板生产过程中的重要环节

1．获取纯净的软木粒，关键是选用合适的粉碎设备。在风力输送和选粒系统中要用负压系统，以净化操作环境。
2．要有性能适合软木的无毒、强度大、弹性好、耐液、耐久的胶粘剂。
3．热固要完善。取决于合适的温度和时间。
4．成形设备要选好，尽可能用仿形设备。
5．护面涂层要高强度、高弹性、化学稳定、无任何公害。
6．国产软木地板涂装前应漂白，才能保持地板的天然色泽不变。
7．未漂白的软木地板涂装时器具应避免使用铁器。
8. 热固应充分完善，才能确保产品质量。

竹地板的生产工艺

竹材地板是一种特殊的人造板，其加工精度，美观度等方面比其它人造板要求更高。因此，在生产工艺上通常采用的工艺流程是，先将圆筒状的竹材加工成等宽等厚的竹片，然后再按一般的木材集成材的加工方法进行后续制作。这与竹材胶合板的竹材压平展开或竹帘编结是完全不同的。下面是我国竹材地板生产中普遍采用的工艺流程：

（一）断料

选取新鲜、四龄以上的原竹按照预先设定的长度用截断机裁锯成一段一段的竹筒，俗称下料。竹材地板生产用的原竹一般长度在7m～9m之间，眉围为300mm以上，重量则在25kg/根～35kg/根左右，原竹的竹壁厚度、尖削度，弯曲度及运输过程中的破损程度不一。因此在下料时，应注意因材选用，提高竹材的利用率，降低生产成本。
1.先截去原竹根部采伐时形成的歪斜的端头，形成平整的端口。
2.以端口为定位面，从根部向梢部依次截取成一定长度的竹筒。
3．遇弯度较大的部位时，应踞成较短的竹筒，遇原竹裂开的部位应按裂口的长度截取，以免影 响其他部位竹筒的使用。
4．截断时应合理留足加工余量。一般来说，如果地板成品的长度为910mm，则截断长度应为950mm，如果成品地板的长度为610mm，则截断的长度应为650mm……。
5．原竹梢部由于竹壁较薄，不宜用于加工地板，因此在实际生产过程中，一般过壁厚小于7mm的竹梢，用于生产竹筷、竹串或加工竹帘。


（二）开片

将截断机所截取的竹筒，用同轴双锯片开片机锯开，得到等宽等长的竹片。竹片的宽度由锯片之间的间隔来决定，可按需要进行调整。通常，竹片宽度越宽，则刨削竹青、竹黄时的切削量就越多。竹材的利用率就越低。但竹片过窄，则踞路的损耗亦随之增大。因此，必须合理确定竹片开片的宽度。通常，如果生产的是径向板则竹片的宽度以25mm左右为宜，如果生产的是弦向板则竹片的宽度应选定在19mm左右。竹筒开片时，应将小头朝前，大头在后，以免产生最后一片不够宽度的现象。
竹片开片机的工作过程是，将竹筒沿固定的轨道，以一定的速度推向高速旋转的两块锯片，锯切出两条穿透竹壁的裂口，再将竹筒退出并翻转一定角度，以其中的一条裂口对准一块圆锯片定位，重新推出，锯出另外一片，如此往复，直至锯完为止。由于竹片锯开后，仍然有内节拉住，因而竹筒在踞片过程中不会散开，大大方便了操作。竹筒开片完毕后，用力向地面一摔，竹片就相互分离。

（三）粗刨（四面粗修平）

竹筒锯开分离后的竹片，实际上就是竹筒圆弧中的一段，为了便于后续加工，必须将竹片两面竹青、竹黄去掉，并刨削加工成断面形状为矩形的竹片。因为竹青组织致密，质地坚韧，外表还附有一层蜡质，竹黄维管束稀疏，如不去掉表层、里层的竹青竹黄，不仅蒸煮漂白时，化学药物难以渗透进去，达不到应有的效果，而且在热压时影响胶粘剂的附着，降低胶合强度。
竹片粗刨用专用粗刨机进行加工，首先应将竹片上残留的竹内节用刀削去，然后将竹片按厚度分类，一般分2～3种厚度，将粗刨机调成相应的厚度规格，粗刨后分别堆放，并捆扎成捆。竹壁较厚的竹片，刨削成较厚的竹坯片，反之则制成薄一些的坯片。竹片刨削量以大致平整为宜。即两面青、黄的残留量不超过30%。但要注意刨削量不能太大，以留足后续加工余量。
粗刨机的工作过程是，机器的输送轮将竹片匀速送入前后两组高速旋转的滚刀下面，滚刀上下分布，分别将竹青竹黄刨削成竹屑并将之旋转排出。

（四）蒸煮、漂白

竹材比一般木材含有更多的营养物质，这些有机物质是一些昆虫和微生物（真菌）的最好营养。在这些营养物质中，蛋白质的含量为1.5%～ 6.0%，糖类为2%左右，淀粉类为2.0%～6.0%，脂肪和蜡质为2.0%～4.0%，因而在适宜的温度和湿度条件下使用和保存，容易引起霉变和虫蛀。蛀食竹材的有竹蠹虫，白蚁，竹蜂等。其中竹蠹虫最为严重。竹材的腐烂与霉变主要由腐朽菌寄生所引起，在通风不良的湿热条件下，极易发生。而竹材地板使用期较长，外观要求高加上使用环境不良，不经过处理或处理不好，势必影响其使用寿命。因此，竹材地板必须首先解决防虫防霉问题。
在生产上，解决竹材虫蛀和霉变的方法，一是竹材蒸煮，二是竹材碳化（另述）。竹材蒸煮是制作本色竹地板的必要环节。其原理是通过高温煮沸，并加入一定的氧化漂白剂及专用防虫防霉剂，将竹材中的可溶性有机物析出，并杀死竹材中的虫卵和霉菌，以达到防虫防霉的目的。此外在竹材蒸煮过程中，由于氧化漂白剂的作用，使不同年龄和不同部位的竹材颜色趋于一致，增加了地板的美观性，减少了色差。
在实际操作上，可先将粗刨好的竹片放入60℃左右的热水中，再按5%～8%的比例加入30%的过氧化氢（H2O2）及适量的防虫防霉剂，将水用蒸汽加温煮沸至100℃，并保持6～8小时。蒸煮完毕后，将竹片取出。蒸煮池中的水仍可继续使用，但随着使用次数的增加，需要依次加入上述化合物。由于竹片经过粗刨后，竹青、竹黄已去掉了大部分，故药物能较顺利地渗入竹片中。通过蒸煮的竹片，其防虫防霉效果较为可靠。


(五）碳化

碳化的原理是将竹片置于高温、高湿、高压的环境中，使竹材中的有机化合物，如糖、淀粉、蛋白质分解变性，使蛀虫及霉菌失去营养来源，同时使附着在竹材中的虫卵及真菌被杀死。竹材经高温、高压后，竹纤维焦化变成古铜色或类似于咖啡的颜色。碳化加工出来的地板，颜色古色古香，别具一格。由于碳化过程中没有象蒸煮时将可溶性有机物析出，因此碳化后的竹片其比重要比蒸煮的竹片大一些。同时由于竹纤维的焦化，增加了竹材的表面硬度，但竹材的柔韧性方面则要降低一些。
生产中一般将粗刨后的竹片，放入专用碳化炉中，通入蒸汽后保持一定的压力即可。其步骤是，将竹片放入金属筐中，沿轨道推进炉内后关闭炉门，打开蒸汽阀，使压力达到3Kg/cm2左右，并保持70至90分钟，然后关闭蒸汽阀，排出炉内蒸汽打开炉门，取出竹片。

实木复合地板可分为三层实木复合地板、多层实木复合地板、细木工复合地板三大类，其工艺分别介绍如下：

(一)三层实木复合地板生产工艺

三层实木复合地板是指以实木拼板为面层、实木条为芯层、单板为底层制成的企口地板，常见规格一般为2200mm祝?80－200）mm祝?4－15）mm。其表层为优质硬木规格板条镶拼板，芯层为软杂木板条，底层为旋切单板，排列呈纵横交错形状：表层、底层呈同方向排列，中间的芯层与表层呈垂直方向排列，这样的结构组成，使生产出的三层实木复合地板既有普通实木地板的优点，又有效地调整了木材之间的内应力，改进了木材随季节干湿度变化而变形量大的缺点，因此，受到消费者的喜爱。其生产工艺简介如下：
1.面板加工
(1)表板加工：表板多采用名贵优质硬木板材，一般厚度为4mm左右，其工艺流程如下图：

表板原料 → 干燥窑干燥 → 平衡库调质 → 四面刨刨光 双端铣定长截头 → 多片锯分片 → 表板分选 → 表板拼接
注：①利用双端铣定长截头时要注意确保板材的直角度；
②多片锯对毛料进行分片时，一般一块毛料分为4片，每片均需留有一定的加工余量；


③表板分选一般分弦切、径切两种，A、B、C三个等级。
（2）芯板加工：芯板多采用杨木、松木或杉木等速生材制造，厚度一般在8mm～9mm左右，其工艺流程如下图：

芯板原料 → 燥窑干燥 → 平衡库调质 → 横截锯定长截断 → 片锯分条 → 穿线机进行芯板条连接

（3）底板加工：底板多为旋切单板，一般采用杨木、松木等速生材作为底板原材料，其厚度为2-2.5mm，其工艺流程图如下：

原木 → 旋切机旋切 → 裁板机裁板 → 干燥窑干燥 → 平衡库调质

2.胶压复合

涂胶机芯板涂胶 → 组坯 → 预压 → 热压机热压 → 平衡库调质

3.精加工

复合板纵向锯分条 → 砂光机定厚砂光 → 纵向双端开榫机开榫槽 →

横向双端开榫机开榫槽

4.表面涂饰


三层实木复合地板均采用UV漆辊涂式工艺装饰表面，其工艺简介如下：

素板砂光 → 涂底漆 → 紫外灯光照干燥 → 涂底漆 → 紫外灯光照干燥 →

涂底漆 → 干燥 → 底漆面砂光 → 涂面漆 → 紫外灯光照干燥 → 涂面漆 → 干燥

5.选等包装

成品全面检验 → 分等 → 包装机热缩膜包装 → 入库



(二)影响三层实木复合地板质量的主要因素
1.层板含水率

三层实木复合地板含水率的高低直接影响地板的质量，为保证三层实木复合地板在使用过程中的尺寸稳定性，整块地板的含水率必须里外均匀，不得出现外干内湿的现象。三层实木复合地板的表、芯、底板必须进行干燥，其含水率为表、芯板6%～8%，底板5%～7%。


2.油漆质量

漆面的优劣决定着地板在使用过程中的美观及实用性。漆面依优劣分为辊漆、淋漆和滚漆。三层实木复合地板表面通常采用米诺酚紫外光干燥漆，涂三道底漆、两道面漆；涂漆量不少于60g/m2,大多采用辊漆工艺，四边的企口处绝对不能有漆。


3.三层实木复合地板胶粘剂质量


三层实木复合地板是由三层不同厚度的板胶粘热压而成，因此，胶粘剂的优劣，直接影响三层实木复合地板的质量，企业在生产过程中应采用防水性能好、胶合强度高、耐老化性能好、低游离甲醛含量的优质胶粘剂。


4. 严格的工艺管理

三层实木复合地板的生产工艺技术性强，加工精度高，因此，必须在每个工艺严把质量关。

(三)多层实木复合地板生产工艺

多层实木复合地板是以多层胶合板为基材，表层采用珍贵硬木作表板胶粘复合热压而成。多层胶合板不易翘曲、不变形、阻燃、隔潮、绝缘、耐腐蚀、易干燥。

1.胶合板基材生产加工工艺

原木截断 → 去树皮 → 蒸煮池蒸煮 → 旋切机旋切单板 → 干燥机干燥 →

铡板机定板坯宽度 → 涂胶机芯板涂胶 → 存放 → 人工纵横组坯 → 预压机预压 →

热压机热压 → 纵向锯边 → 横向锯边 → 砂光 → 检验分等 → 入库

2.表板生产

优质原木 → 大带锯剖成刨切方材 → 蒸煮池蒸煮 → 刨切机定厚刨切单板 →

网带干燥机干燥


3.胶压复合
胶压基材涂胶 → 组坯 → 热压 → 剖板机剖板 → 分等 → 检验 → 入平衡库调质

4.表面涂饰

胶压素板砂光 → 涂底漆、干燥 → 涂漆（双辊）→ 干燥 → 底漆砂光 →

涂面漆、干燥 → 涂面漆、干燥

5.开榫槽

胶压割板机割板 → 纵向开榫机两侧边开榫 → 横向开榫机两端开榫槽

6.分等包装

胶压成品全面检验 → 分等 → 包装机热缩膜包装 → 入库

（四）细木工复合地板生产工艺

胶压细木工复合地板是以细木工板作为基材板层，表面用名贵硬木树种作为表层，经过热压机热压而成，它的生产工艺可参照多层实木复合地板的生产工艺，在此不再赘述。

强化木地板的生产工艺 (点击:1691) 
    克诺森华地板山西 2006-06-30 16:48:34 发表于搜狐焦点家居-装修总论坛-太原装修集采论坛

强化木地板的生产工艺

由于强化木地板是机械化、自动化、精度高的产品，不需要太多的人力。目前，我国生产此类地板的生产企业为数约50来家，但投资规模均很庞大，一条强化木地板生产线的投资额就达数千万元人民币，往往还不包括基材板的生产设备。目前尚有一些生产企业是从国内或国外进口成品大板，再开槽加工包装出售，现将此种生产强化木地板的工艺及设备介绍如下：
1．将大板用裁板机裁板：常用的裁板机有两种（1）采用电脑控制的高级多片圆锯，一般投资规模较大的企业多用此种设备；（2）运用精密推台锯来裁板。
裁好的板子一般需要存放一周以上，目的是与周围的环境相适应、平衡，预防板子的尺寸发生变化。
2．将裁好的板子用八轴四面刨进行纵向开榫。品质较好的四面刨有德国的豪迈、戈斯达等品牌。
3．用八轴双头铣对地板横向开榫,此时基本完成了地板的加工。
4．对加工好的地板进行检验,要注意加工精密度。
5．对符合标准的地板进行分等包装并入库。
6．加工注意事项：在整个加工过程中，对于设备要求最高的是四面刨和双头铣的刀具，由于强化木地板俗称“金刚板”，表面硬度极高，因此必须采用精度高的进口单晶体刀具，如德国的蓝帜、乐客等刀具，这样才能使地板的加工精度得到最有力的保证。