钢筋混凝土工程施工工艺

施工工艺第四分册的钢筋混凝土工程 施工工艺第四分册的钢筋混凝土工程<<隐藏

地下室钢筋绑扎 本章适用于地下室钢筋混凝土底板、墙体、顶板的钢筋绑扎。 一、 1 钢筋： 材料要求 应有出厂合格证，按规定作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作 化学成分检验。钢筋表面清洁应无老锈及油污。 2 铁丝： 可采用 20～22 号铁丝 （火烧丝） 或镀锌铁丝 （铅丝） 铁丝的切断长度不应过短或过长， 。 满足使用要求即可。 3 垫块及保护层控制： 检查控制混凝土保护层用的砂浆垫块、塑料卡、梯子筋、马凳、各种拉钩、定位卡或撑 杆等的质量。 二、 主要工具 钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子、墨斗、油漆等。 三、 作业条件 1 基础放线位置检查已满足图纸设计要求，门口、独立柱、暗柱以及纵横墙交接处用颜色醒 目的油漆（如白色油漆）将位置标记清楚。 2 按施工现场平面图规定的位置，清理、平整钢筋堆放场地。 准备好垫木，按钢筋绑扎顺序分类堆放，按部门、规格、种类标识清楚，并对钢筋除锈。 3 4 5 核对钢筋的级别、型号、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料单相同。 当施工现场地下水位较高时，必须有排水及降水措施，应保持现场作业面干燥。 熟悉图纸，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工种作好配合工作，如支模 、管线、防水 施工与绑扎钢筋的关系，确定施工方法，作好技术交底工作。 6 7 按设计和规范要求做好防水层和防水保护层并完成隐验工作。 按照设计和规范要求列出本工程的钢筋锚固长度、接头长度、接头百分比及接头错开要 求和保护层厚度一览表，各种楼板厚度的马凳一览表；各种墙柱的钢筋定距框一览表。 四、 操作工艺 (一) 工艺流程： 1 基础底板为单层钢筋绑扎工艺流程： 弹插筋位置线 设置垫块 运钢筋到使用部位 放置马凳、 插筋定距框 绑底板下部及地梁钢筋 插墙、柱预埋钢筋 水电工序插入 基础底板钢筋验收 2 基础底板为双层钢筋绑扎工艺流程： 弹插筋位置线 设置垫块 插墙、柱预埋钢筋 运钢筋到使用部位 放置马凳 绑底板下部及地梁钢筋 绑底板上部钢筋 设置定位框 水电工序插入 基础底板钢筋验收 3 墙体钢筋绑扎工艺流程： 在底板上弹墙体竖向钢筋位置线、墙体外皮线和模板控制线 接长竖向钢筋 绑墙体水平钢筋 加竖向梯子筋 设置拉钩和垫块 调整纵向钢筋位置 绑扎暗柱钢筋 设置墙柱钢筋上口水平梯子筋 墙体钢筋验收 4 地下室顶板钢筋绑扎工艺流程： （1） 单层钢筋： 弹钢筋位置线 放置马凳、垫块 铺设顶板下网下层钢筋 绑扎顶板负弯矩筋 绑扎顶板下网钢筋 安墙柱水平定距框 水电工序插入 检查调整墙、柱预留钢筋 （2）双层钢筋： 弹钢筋位置线 水电工序插入 安墙、柱水平定距框 铺设下网下层钢筋 放置马凳、垫块 检查调整墙、 柱预留钢筋 铺设下网上层钢筋 铺设上网下层钢筋 绑扎顶板下网钢筋 绑扎顶板上网钢筋 (二)绑扎基础底板及基础梁钢筋： 1 按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，一般让靠近底板模板边的那 根钢筋离模板边为 50mm,在底板上弹出钢筋位置线（包括基础梁钢筋位置线）和墙、柱插筋 位置线。 2 先铺底板下层钢筋。根据设计和规范要求，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面，一般 情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。 （如果底板有集水坑、设备基坑，在铺底板下层钢筋 前，先铺集水坑、设各基坑的下层钢筋。 3 根据“七不准绑”的原则对钢筋进行检验，钢筋绑扎时，如单向板靠近外围两行的相 交点每点都绑扎， 中间部分的相交点可相隔交错绑扎， 双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全 部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不 产生位移。 4 检查底板下层钢筋施工合格后，放置底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保 护层厚度，按每 1m 左右距离梅花型摆放。如基础底板较厚或基础梁及底板用钢量较大，摆 放距离可缩小． 5 底板如有基础梁，可事先预制或现场就地绑扎．对于短的基础梁、门洞口下地梁，可 采用事先预制，施工时吊装就位即可，对于长的、大的基础梁采用现场绑扎。 6 基础底板采用双层钢筋时，绑完下层钢筋后，搭设钢管支撑架（绑基础梁） ，摆放钢 筋马凳（间距以 1m 左右一个为宜） ，在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及 绑扣方法同底板下层钢筋。 7 底板钢筋如有绑扎接头时， 钢筋搭接长度及搭接位置应错开要求应按本工程所列一览 表绑扎施工，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如采用焊接接头或机械连接接头，除 应按焊接或机械连接规程规定抽取试样外， 接头位置和错开要求也应按木工程所列一览表施 工。 8 由于基础底板及基础梁受力的特殊性，上下层钢筋断筋位置应符合设计和规范要求。 9 根据在防水保护层上弹好的墙、柱插筋位置线和底板上网上固定的定位框，将墙、柱 仲入基础的插筋绑扎牢固，并在主筋上（底板上约 500mm）绑一道固定筋，墙插筋两边距暗 柱 50mm，插入基础深度要符合设计和规范锚固长度要求，甩出长度和甩头错开百分比及错 开长度应按本工程所列一览表施工， 其上端应采取措施保证甩筋垂直， 不歪斜、 倾倒、 变位。 同时要考虑搭接长度、相邻钢筋错开距离。 (三)墙筋绑扎： 1 在底板混凝土上弹出钢筋位置线、模板控制线、墙身及门窗洞口位置线，再次校正甩 搓立筋，如有较大位移时，按洽商规定认真处理。 2 根据“七不准绑”的原则对钢筋进行预检，钢筋绑扎时如有暗柱，先绑扎暗柱（可以 设暗柱皮数杆，绑扎箍筋）和门口过梁钢筋，再安装预制的竖向梯子筋（梯子筋如代替墙体 竖向钢筋，应大于墙体竖向钢筋一个规格，梯子筋中上、中、下三道控制墙厚度的横档钢筋 的长度比墙厚小 2mm，端头用无齿锯锯平后刷防锈漆，根据不同墙厚画出梯子筋一览表） ， 一道墙一般设置 2～3 个为宜，在顶部再绑水平梯子筋（根据不同墙厚度画出一览表） ，然后 绑墙体竖向钢筋。第一跟水平筋距地面 50mm。 3 墙筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉应逐点绑扎，其搭接长度及位置要符合本工程 所列一览表要求。 4 双排钢筋之间应绑间距支撑或拉筋，以固定双排钢筋的骨架间距。支撑可用φ10～ 14 钢筋制作，拉筋可用φ6 或φ8 钢筋制作，间距 1m 左右，梅花形布置。 5 在墙筋外侧应绑上带有铁丝的砂浆垫块或塑料卡，以保证保护层的厚度。注意钢筋 保护层垫块不要绑在钢筋十字交叉点上。 6 为保证门窗洞口标高位置正确， 在洞口竖筋上划出标高线。 门窗洞口要按设计和规范 要求绑扎过梁钢筋， 锚入墙内长度要符合本工程所列锚固长度一览表要求， 过梁箍筋两端各 进入暗柱一个，第一个过梁箍筋距暗柱边 50mm，顶层时过梁入支座全部锚固长度范围内均 要加设箍筋，间距为 150mm。 7 配合其他工程种安装预埋管件、预留洞等，其位置、标高均应符合设计要求。 (四) 顶板钢筋绑扎： 1 根据图纸设计的间距，在顶板模板上弹出钢筋位置线，一般让靠近模板边的那跟 钢筋距离板边为 50mm。 2 3 4 按弹出的钢筋位置线，绑扎顶板下层钢筋。 安置马凳和垫块，绑扎顶板负弯矩钢筋。 安放水平定距框，调整墙、柱预留钢筋的位置。 5 如果顶板为双层钢筋，下层钢筋绑扎完成后，放置马凳垫块，铺设上层下部钢筋， 再铺设上层上部钢筋，绑扎上层钢筋，最后安放水平定距框调整墙、柱预留钢筋的位置。 五、 质量标准 (一) 主控项目 1 钢筋进场时，应按《钢筋混凝土用热扎带肋钢筋》GB1499 等的规定抽取要注意 混合批的问题。 2 当发现钢筋脆断、 焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时。 应对该批钢筋 进行化学检验或其他专项检验。 3 钢筋加工时，HPB235 级钢筋末端应作 180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋 直径的 2。5 倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的 3 倍；HRB335 级、HRB400 级钢筋末端需作 135°弯钩时，其弯弧内直径不应小于钢筋直径德倍，弯钩的弯后平直部分 长度应符合设计和规范要求；钢筋作不大于 90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于 钢筋直径的 5 倍。 4 箍筋的末端应作弯钩，当有抗震要求时，弯钩应为 135°，箍筋弯后平直部分长 度不应小于箍筋直径的 10 倍。所有接头必须离开弯折点 10 倍钢筋直径。 5 纵向受力钢筋的连接方式应符合设计和规范要求，按《钢筋焊接及验收规程》 JGJ18、 《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107 及相应机械连接标准的规定抽取钢筋接头试 件作力学性能检验，其 质量应符合有关规程的规定。 6 受力钢筋的品种、级别、规格、形状、尺寸、数量必须符合设计要求。 (二)一般项目： 1 钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。 2 当采用冷拉方法调直钢筋时， HPB235 级钢筋的冷拉率不宜大于 4%, HRB335 级、 HRB400 级钢筋的冷拉率不宜大于 1%。 3 钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求。 4 钢筋接头宜设置在受力较小处，同一截面的接头数量应符合设计和规范要求，但设计 无要求时泌须满足《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002 的 5.4.3、5.4.5、 5.4.6 条款的要求。箍筋加密应符合设计要求，但设计无要求时，必须满足《混凝土结构工 程施工质量验收规范》GB50204-2002 的 5.4.7 条款和《建筑抗震设计规范》GB50011-2001 的 6.3.3,6.3.5,6.3.7～6.3.14,7.3.2,7.3.3,7.3.14 等条款的要求。 5 钢筋安装及预埋件位置允许偏差和检验方法见下表。 钢筋安装及预理件位置的允许偏差值和检验方法 允许偏差 项次 项目 （mm） 长、宽 1 2 3 4 绑扎钢筋网 网眼尺寸 骨架宽、高度 骨架长度 绑扎箍筋、横向钢筋间距 ±20 ±5 ±10 尺量连续三档， ±20 取其最大值 取其最大值 尺量检查 ±10 尺量连续三档 检 验 方 法 续表 允许偏差 项次 项目 （mm） 间距 5 6 受力钢筋 排距 钢筋弯起点位移 中心线位移 7 预埋件 水平高差 0 基础 8 受力钢筋保护层 梁、柱 墙、板 ±10 ±5 ±3 尺量检查 ±5 20 5 +3 尺量检查 一点，取其最大值 各一点取其最大值 ±10 尺量两端、中间各 检 验 方 法 注：①检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向测量，并取其中的较大值； ②表中梁类、板类构件土层纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到 90%及以上，且不得有超过表 中数值 1.5 倍的尺寸偏差； ③由于以上为国家标准-最低合格标准。各地区、各企业应制定严于国标的标准，才能保证按国标一次 验收成功。 六、 成品保护 1 成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。 2 绑扎墙筋时应搭临时架子，不准蹬踩钢筋。 3 妥善保护墓础四周外露的防水层，以免被钢筋碰破。 4 底板上、下层钢筋绑扎时，支撑马凳要绑牢固，防止操作时 踩变形。 5 严禁随意割断钢筋，在钢筋上进行电弧点焊。如设备管线安装施工与结构钢筋有影响时， 必须征求设计的意见，有正确处理措施。 七、 1 应注意的问题墙、柱预埋钢筋位移：墙、柱主筋的插筋与底板上、下筋要加定位框进行固定，绑扎 牢固，确保位置准确。必要时可附加钢筋电焊焊牢。混凝土浇筑时应有专人检查修整。 2 3 露筋：墙、柱钢筋每隔 1m 左右绑带铁丝的水泥砂浆垫块（或塑料卡） 。 搭接长度不够：绑扎时应对每个接头进行尺量，检查搭接长度是否符合本工程一览表 要求。 4 钢筋接头位置错误：梁、柱、墙钢筋接头较多时，翻样配料加工时，应根据图纸预先 画出施工翻样图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯距处。 5 绑扎对焊接头未错开：经对焊加工的钢筋，在现场进行绑扎时，对焊接头要按 50%和 ≥35d 错开接头位置。 6 7 8 木工和水电工的所有埋件不得和设计的钢筋直接进行电弧点焊。 可以用皮数杆控制暗柱和柱子的箍筋的间距。 墙柱竖向钢筋位置必须用水平定距框内外双控制进行固定， 在墙柱模板上口加偏铁是竖 向钢筋加控的重要措施。 9 严格执行钢筋“七不绑”要求： 1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) 未放 4 条线（墙柱皮线、模板外 50mm 控制线）不绑； 未清除混凝土接槎部位浮浆到露石子不绑； 未清理污筋不绑； 未检查偏位筋不绑； 偏位筋未按 1：6 调正不绑； 甩槎筋长度、错开百分比，错开长度不合格不绑； 接头质量不合格不绑。 现浇框架结构钢筋绑扎本章适用于多层工业及民用建筑现浇框架、框架—剪力墙结构钢筋绑扎工程。 一、 1 材料要求 钢筋： 应有出厂合格证、按规定作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作 化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。 2 成型钢筋： 必须符合配料单的规格、尺寸、形状、数量，并应有加工出厂合格证。 3 铁丝： 可采用 20～22 号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝） 。铁丝切断长度要满足使用要求。 4 垫块： 用 1:1.5 水泥砂浆制成，50mm 见方，厚度同保护层，垫块内预埋 20～22 号火烧丝。或 用塑料卡、拉筋、支撑筋、柱子竖向主筋水 平定位框和定位箍筋（注意要内外双控） 。 二、 主要机具 钢筋钩子、线坠、撬棍、扳子、绑扎架（可制作工具式凳子代替） 、钢丝刷子、手推车、 粉笔（可用柱箍皮数杆代替） 、尺子等． 三、 1 作业条件 钢筋进场后经检查有出厂证明、复试报告。并按施工平面图中指定的位置，按规格、使 用部位、编号分别将垫木堆放。 2 3 钢筋绑扎前，对锈蚀钢筋，除锈之后再运至绑扎部位。 熟悉图纸、按设计要求放样，下达钢筋加工任务单，检查已加工好的钢筋规格、形状、 数量全部正确。按一览表，检查拉筋定距框。 4 5 做好抄平放线工作，弹好水平标高线，柱、墙外皮尺寸线。 按设计、规范列出本工程墙柱筋接头锚固一览表（包括错开百分比、错开长度、百分比 系数） 、保护层厚度一览表及柱定距框一览表，根据弹好的外皮尺寸线，检查下层预留搭接 钢筋的位置、接头百分比、错开长度，如不符合要求时，要进行处理。绑扎前对保护层偏位 者按 1：6 调正伸出的搭接筋，并将锈蚀、水泥砂浆等污垢清除干净。 6 检查下层伸出搭接筋处的混凝土表面标高 （柱顶、 墙顶） 在剔除全部浮浆到露石子后 （并 冲洗干净，不留明水）宜比楼板高 3～5mm。 7 8 9 模板安装完并办理预检，将模板内杂物清理干净。 按要求搭好脚手架。 根据设计图纸及本工程的工艺，向班组进行技术交底。 四、 操作工艺 (一) 绑柱子钢筋 1 工艺流程： 弹柱皮位置线、模板外控制线 修整层底伸出的柱预留钢筋 在柱顶绑顶距框 清理柱顶浮浆到全部露石子 将柱子箍筋叠放在预留钢筋 清理柱筋污渍 在柱子竖向钢筋上标识箍筋间距（可用皮数杆替代） 按标识的间距将箍筋从上到下与柱子竖向钢筋绑扎 2 套柱箍筋： 按图纸要求间距， 计算好每跟柱子箍筋数量 （注意抗震加密和绑扎接头加密） ， 先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上， 然后立柱子主筋采用光圆钢筋搭接时， 角部弯钩与模板 成 45°，中间钢筋的弯钩应与模板成 90°角。 3 搭接绑扎竖向受力筋：柱子主筋立起之后，绑扎接头的搭接接长度应符合本工程一览表 要求。 4 画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔画箍筋间距线（或使用皮 数杆控制箍筋间距） 。并注意抗震加密、接头加密、机械连接时尽量避开连接套筒。 5 柱箍筋绑扎。 按已画好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上而下绑扎，宜采用缠扣绑扎， 如下图。 箍筋与主筋要垂直和密贴，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的 相交成梅花交错绑扎。 图 2.4.1-1 箍筋缠扣绑扎 箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固，见下图 图 2.4.1-2 箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置 有抗震要求的地区，柱箍筋端头应弯成 135°。平直部分长度不小于 10d（d 为箍筋直 径） 。如箍筋采用 90°搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊缝不小于 10d。 柱上下两端及核心区箍筋应加密， 加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸和抗 震规范要求。如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋见下图 。 凡绑扎接头，接头长度内箍筋应按 5d；≤100mm（受拉） ，10d;≤200mm（受压）加密。 当受压钢筋＞φ25 时，尚应在搭接接头外 100mm 范围内各绑两个箍筋。 图 2.4.1-3 拉筋与钩住箍筋连接 柱子钢筋保护层厚度应符合木工程一览表要求，主筋外皮一般为 25mm，箍筋外保护层 一般为 15mm，垫块应绑扎在柱筋外皮上注怠避开十字交叉处，间距一般为 1000mm， （或用塑 料卡卡在外竖筋上）以保证土筋保护层厚度准确。当柱子截面尺寸有变化时，柱应在板内弯 曲或在下层就搭接错位，弯后的尺寸要符合设计和规范要求。 为控制柱子竖向主筋的位置， 一般在柱子的中部、 上部以及预留筋的上口设置三个定位 箍筋（定位箍筋用高于柱子箍筋一个规格的钢筋焊制，呈“井”型定位箍筋，顶在模板内， 比柱断面小 2mm。 (二)绑扎剪力墙钢筋： 1 工艺流程（无暗柱） ： 修理预留搭接筋 绑保护层垫块 绑立筋 钢筋验收 绑横筋 绑拉筋或支撑筋 2 工艺流程(有暗柱): 修理预留搭接筋 绑立筋或支撑筋 绑暗柱钢筋 绑保护层垫块 绑立筋 钢筋验收 绑横筋 3 校正预埋插筋，如有位移时，按洽商规定认真处理。墙模板宜采用“跳间支模” ，以 利于钢筋施工。 4 如有暗柱，先绑扎暗柱和门口过梁钢筋，然后接长竖向墙筋，再安装预制的水平梯子 筋和竖向梯子筋（竖向梯子筋如代替墙体竖向钢筋，应大于墙体竖向钢筋一个规格，梯子筋 中控制墙厚度的横档钢筋的长度比墙厚小 2mm,端头用无齿锯锯平后刷防锈漆） ，梯子筋的间 距一般控制在 2m 以内，绑竖向梯子筋时认真吊垂直，然后绑墙体竖向钢筋，并按梯子筋的 水平格绑横筋。第一根水平筋距地面 50mm。横竖筋的间距就是梯子筋的分格距。 5 墙筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点应逐点绑扎，其搭接长度及位置要符合本工程 的接头一览表。 6 双排钢筋之间应绑间距支撑或拉筋，以固定双排钢筋的骨架间距。支撑如顶模板，要 用无齿锯锯准并刷防锈漆。 支撑或拉筋可用φ6 或φ8 钢筋制作， 间距 1m 左右， 梅花形布置。 拉筋外保护层宜 10mm。 7 在墙筋外侧应绑上带有铁丝的砂浆垫块或塑料卡，以保证保护层的厚度。砂浆垫块宜 避开十字交叉店。 8 为保证门窗洞口标高位置正确，在洞口竖筋上划出标高线。门窗洞口要按设计要求绑 扎过梁钢筋， 锚入墙内长度要符合木工程所列锚固长度一览表要求， 过梁箍筋两端各进入暗 柱一个，第一个过梁箍筋距暗柱边 50mm。顶层时，全部锚固长度绑箍筋，间距 150mm。 9 各连接点的抗震构造钢筋及锚固长度，均应按设计和规范要求在木工程作业条件中列 出的一览表进行绑扎。如首层柱的纵向受力钢筋伸入地下室墙休深度；墙端部、内外墙交接 处受力钢筋锚固长度等，绑扎时应注意。 10 配合其他工种安装预埋管件、预留洞等，其位置、标高均应符合设计要求。 (三) 梁钢筋绑扎： 1 工艺流程 （1）模内绑扎： 画主次梁箍筋间距 放主梁次梁箍筋 穿主梁底层纵筋及弯起筋 按箍筋间距绑扎 穿次梁底层纵筋并与箍筋固定 穿次梁上层纵向钢筋 穿主梁上层纵向架立筋 按筋间距绑扎 （2）模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内） ： 画箍筋间距 穿主梁下层纵筋 在主次梁模板上口铺横杆数根 穿次梁下层钢筋 在横杆上面放箍筋 穿主梁上层钢筋 2 3 在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。 在穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿 次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立 筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计和规范要求，绑架立筋，再绑主筋，主次 梁同时配合进行。 4 框架梁占部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及 伸过中心线的长度要符合设计和规范要求。 框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合 设计和规范要求。 5 绑梁上部纵向盘的箍盘，宜用套扣法绑扎，如下图。 图 2.4.3 套扣绑扎 6 箍筋在叠合处的弯钩， 在梁中应交错绑扎， 箍筋弯钩为 135?， 平直部分长度为 10d， 如做成封闭箍时，单面焊缝长度为 10d。 7 梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘 50mm 处端与柱交接处箍筋应加密， 其间 距与加密式长度均要符合在作业条件中本工程按设计和列的一览表。 8 在主、次梁所有接头末端与钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的 10 倍。接头 不宜位于构件最大弯矩处，受拉式域内 I 级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（II 级钢筋可不 做弯钩） ，搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时接头 长度、错开百分比、错开长度按本工程一览表施工。在规定搭接长度的任一区段内有接头的 受力钢筋截面面积占爱力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于 25%。 (四) 板钢筋绑扎： 1 工艺流程： 模板上画线 设置马凳、保护层垫 绑板下受力筋 绑负弯矩钢筋 水电工序插入 钢筋验收 2 清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。 3 按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合 安装。 4 在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。 5 绑扎板筋时一般用顺扣（下图 )或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其 余各点可交错绑扎（双向板相交点需全部绑扎） 。如板为双层钢筋，两层筋之间必须加钢筋 马凳，以确保上部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。 图 2.4.4 绑扎板筋 6 在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距 l000mm。垫块厚度等于保护层厚度，应满足本工程 保护层一览表要求，如设计无要求时，板的保护层厚度应为 15mm，钢筋搭接长度与搭接位 置的要求与前面所述梁相同。 (五)楼梯钢筋绑扎： 1 工艺流程： 划位置线 绑主筋 绑分布筋 绑踏步筋 2 在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。 3 根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑 扎。如有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋。板筋要锚固到梁内。 4 底板筋绑完，待踏步模板吊绑支好后，再绑扎踏步钢筋。主筋接头数量和位置均要 符合施工规范的规定。 五、 质量标准 (一)主控项目： 1 钢筋进场时，应按《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB 1499 等的规定抽取试件作力 学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。钢筋进场要注意混合批的问题。 2 当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进 行化学成分检验或其它专项检验。 3 钢筋加工时，HPB235 级钢筋末端应作 180°弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径 的 2.5 倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的 3 倍；HRB335 级、HRB400 级钢筋 末端需作 135°弯钩时，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的 4 倍，弯钩的弯后平直部分长度 应符合设计和规范要求； ?钢筋作不大于 90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋 直径的 5 倍。 4 箍筋的末端应作弯钩，当有抗震要求时，弯钩应为 135°，箍筋弯后平直部分长度 不应小于箍筋直径的 10 倍。 5 纵向受力钢筋的连接方式应符合设计和规范要求， 《钢筋机械连接通用技术规程》 按 JGJ107、 《钢筋焊接及验收规程》JGJ18 及相应连接标准的规定抽取钢筋接头试件作力学性 能检验，其质量应符合有关规程的规定。 6 受力钢筋的品种、级别、规格、形状、尺寸、数量必须符合设计要求。 (二) 一般项目： 1 2 钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片老锈。 当采用冷拉方法调直钢筋时， HPB235 级钢筋的冷拉率不宜大于 4%， HRB335、 HRB400 级钢筋的准予拉率不宜大于 1%。 3 4 钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求。 钢筋接头宜设置在受力较小处， 同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头， 同一截面的接头数量应符合诵读要求，但设计无要求时，必须满足《混凝土结构工程施工质 量验收规范》GB50204-2002 的 5.4.3、5.4.5、5.4.6 条款的要求。箍筋加密应符合设计要 求， 但设计无要求时， 必须满足 《混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB50204-2002 的 5.4.7 条款的要求，并根据本工程情况在作业条件中，列出接头锚固，保护层一览表。 5 现浇框架钢筋绑扎允许偏差和检验方法及钢筋加工的允许偏差见下表。 现浇框钢筋绑扎允许偏差和检验方法 允许偏差 项次 1 2 3 4 5 受力钢筋 6 7 8 9 排距 绑扎箍筋、构造筋间距 钢筋弯起点位移 中心线位移 焊接预埋件 梁水平高差 受力钢筋保 10 护层 表 2.5.2-2 项目 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 弯起钢筋的弯折位置 箍筋内净尺寸 墙板 ±3 钢筋加工的允许偏差 允许偏差（mm） ±10 ±20 ±5 梁、柱 -0 ±5 尺量检查 ±5 ±20 值 20 +3 取其最大值 尺量连续三档， 取其最大 项目 （mm） 网的长度宽度 网尺寸 骨架的宽度、高度 骨架的长度 间距 ±10 ±20 值 ±5 尺量检查 ±10 ±10 怀量两端、中间各一点， 尺量检查 尺量连续三档， 取其最大 检验方法 六、 1 成品保护 柱子钢筋绑扎后，不准踩踏。 2 楼板的弯起钢筋、负弯矩钢筋绑扎好后，不准在上面踩踏行走。浇筑混凝土时另铺凳子、 跳板，派钢筋工专门负责修理，保证负弯矩位置的正确性。 3 4 5 绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。 钢模板内面涂隔离剂时不要污染钢筋。 安装电线管、暖卫管线或其他设施时，不得任意切断和移动钢筋。 七、 1 应注意的问题 浇筑混凝土前检查钢筋位置是否正确，振捣混凝上时防止碰动钢筋，浇完混凝土后立即 修整甩筋的位置，防止柱筋、墙筋位移。 2 3 4 5 6 7 8 梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸：配制箍筋时应按内皮尺寸计算。 梁柱端、柱核心区箍筋应加密，熟悉图纸按要求施工。 箍筋末端应弯成 135°，平直部分长度为 1Od。 梁筋进支座长度要符合设计和规范要求，弯起钢筋位置应准确。 板的弯起钢筋和负弯矩钢筋位置应准确，施工时不应踩到下面。 绑板的钢筋时用尺杆划线，绑扎时随时找正调直，防止板筋不顺直。 绑纵向受力筋时要吊正，搭接部位绑 3 个扣，绑扣不能用同一方向的顺扣。层高超过 4m 时，搭架子进行绑扎，并采取措施固 9 10 在钢筋配料加工时要注意，端头有对焊接头时，要避开搭接 主次梁相交时，保证主梁保护层后，若次梁与板筋在主梁之上，如何处理次梁板筋保护 层及楼面标高，务必先与设计交涉落实。 现浇剪力墙结构大模板墙体钢筋绑扎本章适用于外墙内模、外砖内模、全现浇大模板等结构形式的墙体钢筋绑扎工程。 一、 1 材料要求 钢筋：应有出厂合格证，按规定作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况， 还需作化学成分检验。钢筋表面清洁应无老锈及油污。 2 铁丝：可采用 20～22 号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝） 。铁丝的切断长度不应过短 或过长，满足使用要求即可。 3 垫块及保护层控制：控制混凝土保护层用的砂浆垫块、塑料卡、梯子筋、各种挂钩、定位 卡或撑杆等。 二、 主要机具 钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、绑钢筋工具式凳子、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子、 油漆等。 三、 作业条件 1 按施工现场平面图规定的位置，将钢筋堆放场地进行清理、平整。准备好垫木，按钢筋绑 扎顺序分类堆放，按部位、规格、种类标识清楚，并对锈蚀钢筋除锈。 2 3 核对钢筋的级别、型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料单相同。 按设计和规范要求，列出本工程钢筋锚固长度、接头长度、接头百分比、错开长度及保 护层厚度一览表及各种墙柱的钢筋定距框一览表。 4 5 6 外墙内模工程必须砌完外墙。 应将绑扎钢筋地点清理干净。 弹好墙身、洞口位置线，并将混凝土接槎处的浮浆全部剔除到露石子，水冲洗干净不留 明水。此时，如果楼板未浇，墙顶标高宜比楼板底模上皮标高高出 3～5mm。 四、 操作工艺 (一) 剪力墙钢筋现场绑扎： 1 工艺流程（无暗柱） ： 在顶板上弹墙体外皮线和模板外控制线 接长竖向钢筋并检查接头质量 绑墙体水平钢筋 调正纵向钢筋位置 绑竖向和水平梯子筋 墙体钢筋验收 设置拉钩和垫块 2 工艺流程（有暗柱） ： 在顶板上弹墙体外皮线和模板外控制线 接头竖向钢筋并检查接头质量 绑扎暗柱及门窗过梁钢筋 调正纵向钢筋位置 绑竖向和水平梯子筋 绑墙体水平钢筋 设置拉钩和垫块 墙体钢筋验收 3 弹墙体外皮线、模外控帛线，清理受嗔怪甩槎钢筋。根据保护层厚度，按 1：6 校正 甩槎立筋，如有较大位移时，按洽商规定认真处理。 4 接长竖筋，根据“七不绑”的原则对钢筋工程进行预检，先安装预制的竖向钢筋 一个规格，梯子筋中控制墙厚度的横档钢筋的长度比墙厚小 2mm，端头用无齿锯锯平后刷防 锈漆，并注意吊垂直，再绑扎暗柱和门口过梁钢筋，一道墙一般设置 2～3 个竖向梯筋为宜， 然后绑墙体水平钢筋。第一根水平筋距地面 50mm。 5 墙盘为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点逐点绑扎，其锚固长度搭接长度及错开要 求要符合本工程的一览表要求。 6 双排钢筋之间应绑间距支撑或拉筋， 以固定双排钢筋的骨架间距。 支撑可用φ10～ 14 钢筋制作，支撑如顶基板，要按墙厚度减 2mm，用无齿锯锯平并刷防锈漆。拉盘可用φ6 或φ8 钢筋制作，加工要准，不要顶模露筋，尽量满足 10mm 保护层厚度，间距左右，梅花 形布置。 7 在墙筋外侧应绑上带有铁丝的砂浆垫块或塑料卡，以保证保护层厚度。注意钢筋 保护层垫块不要绑在钢筋十字交叉点上。 8 为保证门窗洞口标高位置正确，在洞口竖筋上划出标高线。门窗洞口要按设计和 规范要求绑扎过梁钢筋， 锚入墙内长度要符合本工程一览表要求， 过梁箍筋两端各进入暗柱 一个， 第一个过梁箍筋距暗柱边 50mm 顶层时过梁入支座全部锚固长度范围内均要加设箍筋， 间距为 150mm。 9 各连接点的抗震箍筋的加密范山和间距，弯钩 135°和直钩 10d 要求及锚固长度，均 应按设计及抗震规范要求进行绑扎。 如首层柱的纵向受力钢筋仲入地下室墙体深度； 墙端部、 内外墙交接处受力钢筋锚固长度等，绑扎时应注意。 10 配合其他工种安装预埋管件、预留洞等，其位置、标高均应符合设计要求。 (二)剪力墙钢筋的锚固： 1 剪力墙的水平钢筋在端部应按设计和规范要求施工。做成暗柱或加 U 型钢筋，详见下 图(a), (b)。 3.4.2- 剪力墙的水平钢筋的端部收头 图 3.4.2-1 剪力墙的水平钢筋的端部收头 一截而宽度； b 一截而宽度；laE 一抗震锚固长度 2 剪力墙的水平钢筋在“丁”字节点及转角节点的绑扎锚固， 详见下图 。 3 剪力墙的连梁 上下水平钢筋伸入墙内长度 eˊ不能小于本工程锚固长度一览表要 求，详见下图。 3.4.2图 3.4.2-4 剪力墙的连梁上下水平钢筋伸入墙内长度 eˊ 4 剪力墙的连梁沿梁全长的箍筋构造要符合设计和规范要求，在建筑物的顶层连梁仲入 墙体的全部锚固长度范围内，应设置间距不小于 150mm 的构造箍筋，详见下图 。 5 剪力墙洞口周围应绑扎补强钢筋，其锚固长度要符合本工程一览表要求。补强钢筋尽 量不做成斜筋，而做成“十”字型加强筋。可不增加钢筋层数，有利于洞口抗裂，且有利于 墙内下插混凝土振捣棒。 3.4.2图 3.4.2-5 剪力墙的连梁沿梁全长的箍筋构造 (三) 剪力墙钢筋与外砖墙连接：先砌外墙，绑内墙钢筋时，先将外墙预留的φ6 拉结筋理 顺，然后再与内墙钢筋搭接牢，详见下图 。 图 3.4.3 剪力墙钢筋与外砖墙连接 (四) 全现浇内外墙钢筋连接绑扎构造，详见下图 。 图 3.4.4 全现浇内外墙钢筋连接绑扎构造 (五) 修整：大模板合模之后，对伸出的墙体钢筋进行修整，并在距混凝土顶面约 150mm 处设置水平梯子盘，固定伸出筋的间距（甩筋的间距） ，同时在模板上口加扁铁与水平梯子 筋一起控制墙体竖向钢筋的保护层。墙体浇筑混凝土时派专人看管钢筋，混凝土浇筑完后， 立即对伸出的钢筋（甩筋）再进行整理。 五、 质量标准 (一) 主控项目： 1 钢筋进场时，应按《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499 等的规定抽取试件作力 学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。钢筋进场要注意混合批的问题。 2 当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋 进行化学成分检验或其它专项检验。 3 钢筋加工时， HPB235 级钢筋末端应作 180?弯钩， 其弯弧内直径不应小于钢筋直径 的 2.5 倍， 弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的 3 倍； 当设计要求 HRB335 级、 HRB400 级钢筋末端需作 135°弯钩时，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的 4 倍，弯钩的弯后平直部 分长度应符合设计和规范要求；钢筋作不大于 90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小 于钢筋直径的 5 倍。 4 箍筋的末端应作弯钩，当有抗震要求时，弯钩应为 135°，箍筋弯后平直部分长度 不应小于箍筋直径的 10 倍。 5 纵向受力钢筋的连接方式应符合设计和规范要求，当用机械连接接头时，按《钢筋 机械连接通用技术规程》JGJ107 和相应的机械连接接头标准，焊接接头按《钢筋焊接及验 收规程》JGJ18 的相关规定抽取钢筋接头试件作力学性能检验，其质量应符合有关规程的规 定。 6 受力钢筋的品种、级别、规格、形状、尺寸、数量必须符合设计要求。 (二)一般项目： 1 钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。 2 当采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235 级钢筋的冷拉率不宜大于 4%, HRB335 级、 HRB400 级钢筋的冷拉率不宜大于 1%。 3 钢筋加工的形状、尺寸应符合设计要求。 4 钢筋接头宜设置在受力较小处，同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头， 同一截面的接头百分率和搭接长度修正系数及错开要求、 焊接和机械连接错开要求及百分率 请按混凝土 GB50010-2002 9.4.3～6 执行。箍筋加密应符合设计要求，但设计无要求时，必 须满足（混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB50204-2002 的 5.4.7 条款和建筑抗震设计规范 GB50011-20013～-6, 8～11 及 14 条款的 要求。 5 钢筋及预埋件的允许偏差和检验方法及钢筋加工的允许偏差见下表。 钢筋及预埋件的允许偏差和检验方法 允许偏差 项次 1 项 目 （mm） 网的长度、宽度 焊接 2 网眼尺寸 绑扎 间距 3 受力钢筋 排距 焊接 4 箍筋、构造筋间距 绑扎 5 焊接预埋件 中心线位移 ±20 5 尺量检查 ±20 尺量连续三档，取 ±10 其最大值 ±20 尺量两端、中间各 ±10 一点．取其最大值 ±10 ±10 其最大值 尺量检查 尺量连续三档，取 检验方法 +3 水平高差 0 6 受力筋保护层 ±3 尺量检查 钢筋加工的允许偏差 项 目 允 许 偏 差 (mm) ±10 ±20 ±5 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 弯起钢筋的弯折位置 箍筋内净尺寸 注：还应严格检查箍筋 135°，10d 直钩长度及定距框（水平、垂直） ，钢筋马糙的尺寸，误差均宜在 2mm 以内。 六、 1 2 成品保护 绑扎钢筋时严禁碰撞预埋件，如碰动应按设计位置重新固定牢靠。 应保护预埋电线管的位置准确，如发生冲突时，可将竖向钢筋沿平面左右弯曲，横向钢 筋上下弯曲，绕开预埋管。但一定要保证保护层的厚度，严禁任意切割钢筋。 3 大模板板面刷隔离剂时，严禁污染钢筋，在灌注混凝土时，应另铺混凝土用马凳，上铺 跳板施工。 4 各工种操人员不准任意蹬踩钢筋，掰动及切割钢筋。 七、 1 应注意的问题 水平筋位置，间距不符合要求：墙体绑扎钢筋时应采用工具式高凳或简易脚手架，以免 水平筋发生位移。 2 下层伸出的墙体钢筋和竖直钢筋绑扎不符合要求：绑扎时应先将下层墙体伸出的钢筋调 直理顺，然后在绑扎或焊接。如下层伸出的钢筋位移大时，应征得设计同意进行处理，在线 内按 1：6 进行处理，线外必须在混凝土板内处理按 1：6 调整。 3 门窗洞口加强筋位置尺寸不符合要求：认真学习图纸，在拐角、十字节点、墙端、连梁 等部位钢筋的锚固应符合设计和规范要求。 4 5 严格执行“七不绑”制度。 箍筋的抗震加密，接头加密经常有误。宜在作业条件内例清本工程一览表。按核心区加 密经常由于绑梁时忘记放入箍筋而无法补加密。 地下室模板施工本章适用于工业与民用建筑现浇框架剪力墙结构地下室钢木模板的安装与拆除。 一、 材料、 材料、设备要求 (一) 模板种类： 1 定型组合小钢模，长度 600、750、900、1200、1500mm；宽度为 100、150、200、 250、300mm；肋宽 35mm。 2 组合大钢模板，长度 900、1200、1500、1800mm；宽度 450、600、750、900mm； 肋宽 60、75mm。 3 4 竹胶板与木质多层板，长度 2440mm，宽度 1220mm，厚度 12、15、18mm。 钢框竹胶板，长度 600、750、900、1200、1500、1800mm，宽度 100、200、 300、450、600、750、900、1200；肋宽 45、60、75mm. (二) 角模：阴阳角模、连接角模。 (三) 支撑件：柱箍、定型空腹钢楞、钢管支柱、碗扣式脚手架、钢斜撑、钢桁架、木材等。 (四) 连接件：U 型卡、L 型插销、3 型扣件、碟型扣件、锲型扣件、对拉螺栓、止水对拉 螺栓、钩头螺栓、紧固螺栓等。 (五) 模板及配件周转使用，修复后应符合质量标准。 (六) 隔离剂：不准采用废机油。 二、 主要机具 斧子、锯、刨子、扳手、打眼电钻、线坠、靠尺板、方尺、铁水平、撬棍等． 三、 1 作业条件 模板设计：根据工程结构形式和特点及现场施工条件，对模板进行计算设计，确定模板 平面布置，纵横龙骨规格、数量、排列尺寸、柱箍选用的形式及间距、梁板支撑间距，模板 组装形式 （就位拼装或预制拼装） 连接节点大样。 、 验算模板和支撑的强度、 刚度及稳定性， 。 绘制全套模板设计图（模板平面图、分块图、组装图、节点大样图、零件大样图，楼板预埋 模板支撑点位置及大样图） 。模板数量应在模板设计时按流水段划分，进行综合研究，确定 模板的合理配置数量。 2 3 弹好楼层的墙边线、柱边线、楼层标高线和模板控制线、门窗洞口位置线。 混凝土接茬处施工缝模板安装前，应预先将己硬化混凝土表面的水泥薄膜或松散混凝土 及其砂浆软弱层全部剔凿到露石子，并冲洗、清理千净不留明水。外露钢筋插铁粘有灰浆油 污时应清刷干净。 4 安装模板前应将模板表面清理干净，刷好隔离剂，涂刷均匀，不得漏刷，且墙柱模上不 得流淌，梁板底模上不得用油性脱模剂。 5 列出工程梁板拆模强度百分比一览表，并配平面图。 四、 操作工艺 操作工艺 (一) 底板侧摸及反梁模板： 1 底板侧模通常采用做完防水的外保护砖墙作为外模板， 如果采用组合小钢模、 竹胶板、 多层板时因为单面支模，应确保支撑的牢固，并支顶和斜拉相结合。 2 基础反梁高出底板上皮，在底板钢筋上支模板时应先在墙柱插筋及梁筋上划出标高控 制线。 3 在基础底板上按模板底口标高焊出支撑钢筋，支撑钢筋与底板连接应用电弧焊，不能 用电弧点焊。钢筋连接牢固后将反梁模板支撑在上面。 4 根据模板设计反梁模板加穿梁螺栓和三角支撑。 5 反梁如作导墙时，应严格拉通线并控制轴线及培厚，防止接模出错。梁顶标高要严格 找平，防止接模根部漏浆。外导墙（反梁）如有对穿螺栓，要用止水螺栓和止水顶撑。 (二)施工缝模板： 1 基础底板后浇带可采用混凝上凹企口形式，凹槽可用 50×l00mm 木枋，刨成梯形，宽 边对外固定于侧模里侧中间；侧模板可用小钢摸、多层板、竹胶板，也可用钢板网。上下各 固定一块与钢筋保护层同厚的木条。注意底板后浇带在垫层上一定要留设集水坑。 2 墙体后浇带留设平缝，防水外墙可采用加设钢板止水带、止水条和外贴止水带三种防 水形式，施工缝模板可采用齿形木板，此处墙体外侧要用整块模板。 3 同外墙。 4 注意外墙模一定要用止水螺栓和止水顶撑，穿墙套外有止水环内，内有挡圈。 顶板施工缝模板采用齿形木板，车库顶板等具有防水功能的顶板施工缝防水形式 (三) 安装柱模板： 1 工艺流程： 弹柱位置线及模板外控制线 安装柱模 安柱箍 沿柱皮外侧 5mm 贴 20mm 厚海绵条 安拉杆或斜撑 粉预检 2 在保证楼板混凝土尤其是柱子周围充分整平的基础上， 弹好柱皮线和模板控制线， 在柱皮外侧 5mm 贴 20mm 厚海绵条，以保证下口、接缝严密。 3 安装柱模板：通排柱，先安两边柱，经校正、固定，再拉通线安装中间各柱。模 板按柱子大小，预拼成一面一片（一面的一边带两个角模） ，或两面一片就位后先用铁丝与 主筋绑扎临时固定，用 U 型卡将两侧模板连接卡紧，安装完两面再安另外两面模板。 4 安装柱箍；柱箍可用角钢、钢管等制成，采用木模板时可用螺栓、方木制作钢木 箍，根据侧压力大小在模板设计时确定柱箍尺寸间距。根据柱断面大小、柱箍尺寸、间距， 还应计算柱面挠度，必要时加柱断面对拉螺栓。 5 安装柱箍的拉杆或斜撑。柱模每边设两根拉杆，固定于事先预埋在楼板的钢筋环 上，用经纬仪控制，用花兰螺栓调节校正模板垂直度。拉杆与地面宜为 45?，预埋的钢筋环 与柱距离宜为 3/4 柱高。 6 将柱模板内清理干净，封闭清理口，办理柱模预检。注意垃圾清扫口宜在柱根脚 部留，且对角各留一个。 (四) 安装剪力墙模板： 1 工艺流程： 弹模板控制线 安门窗洞口模板并在侧面加贴海绵条 安一侧模 办预检 安对穿螺栓及顶撑 沿墙皮外侧 5mm 贴 20mm 厚海绵条安角模 安另一侧模板 调正固定 2 按位置线安门洞口模板，下洞口木砖（或洞口埋件） 、焊洞口模外顶撑，下预埋件 及穿墙套管。 3 把预先拼装好的一面模板按位置线就位，然后安装拉杆或斜撑，安塑料套管和穿 墙螺栓，穿墙螺栓规格和间距在模板设计时应明确规定。 4 栓。 5 模板安装完毕后，检查一遍扣件，螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，办 清扫墙内杂物，再安另一侧模板，调整斜撑（拉杆）使模板垂直后，拧紧穿墙螺 完预检手续。 (五) 安装梁模板： 1 工艺流程： 弹线 安门窗洞口模 绑梁钢筋 安梁板支撑体系 安装侧模 安装梁底模并按规范要求起拱 办预检 2 柱子拆模后在混凝土上弹出轴线和水平线。 3 安装梁钢支柱之前 （如土地面必须夯实） 支柱下垫通长脚手板。 一般梁支柱采用单排， 当梁截面较大时可采用双排或多排，支柱的间距应由模板设计规定，一般情况下，间距以 600～1000mm 为宜．支柱上面垫 100mm×100mm 方木，支柱双向加剪刀撑和水平拉杆，离地 500mm 设一道，遇水平拉杆双向顶墙时，可不设剪刀撑。否则每开间应至少有双向剪刀撑一 道。 4 按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底板，并拉线找直，梁底板应起拱，当梁跨 度大于或等于 4m 时，梁底板按设计要求起拱。如无设计要求时，钢支撑起拱高度宜为全跨 长度的 1／1000～1.5／1000,木支撑应为 2/1000～3/1000。 5 绑扎梁钢筋，经检查合格后办理隐检，并清除杂物，安装侧模板，把两侧模板与底板 用 U 型卡连接。 6 用梁托架或三角架支撑固定梁侧模板，注意梁侧模根部一定要严格顶梁。龙骨间距应 山模板设计规定，一般情况下宜为 750mm,梁模板上口用定型卡子固定。当梁高超过 600mm 时，加穿梁螺栓加固。 7 安装后校正梁中线、标高、断面尺寸。将梁模板内杂物清理千净，梁端为清扫口暂不 封堵。自检合格后办预检。 (六)安装楼板模板： 1 工艺流程： 地面夯实 支立柱 安大小龙骨、 墙体四周加贴海绵条并用 50×100mm 单面刨光木方 加立杆的水平拉杆 办预检 铺模板 校正标高 2 土地面应夯实，并垫通长脚手板，楼层地面立支柱前也应垫通长脚手板，采用多 层支架支模时，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上。严格按各开问支撑布置图 支模。 3 从边跨一侧开始安装，先安第一排龙骨和支柱，临时固定再安第二排龙骨和支柱， 依次逐排安装。支柱与龙骨间距应根据模板设计规定。一般支柱间距为 800～1200mm,大龙 骨间距为 600～1200mm,小龙骨间距为 400～600mm（注意尽量减少大小龙骨的悬挑尺寸，这 与支柱第一排与墙距离有关） 。 4 调节支柱高度，将大龙骨找平。 5 铺楼板底模，楼板底模可以采用木模板和钢模板、多层板、竹胶板，多层板、竹胶 板板缝采用硬拼，保证拼缝严密，不漏浆，普通木模板则要留板缝以备浇水膨胀。小钢模采 用 U 型卡连接，U 型卡间距一般不大于 300mm，模板铺贴顺序可以从一侧开始，不合模数部 分可用木模板代替。顶板模板与四周墙体或柱头交接处应加垫海绵条防止漏浆。 6 平台板铺完后，用水平仪测量模板标高，进行校正，并用靠尺找平。 7 标高校完后，支柱之间应加水平拉杆。根据支柱高度决定水平拉杆设几道。一般情 况下离地面 200～300mm 处设一道， 往上纵横方向每隔 1.6m 左右一道， 碗扣式脚手架经计算 横杆间距可采用 1.2m、1.6m、1.8m 不等。 8 将模板内杂物清理干净（对无梁的板，灌筑混凝土前有一侧板端不封，留作清扫口 用，对有梁的板，可以封堵，有梁端清扫口即可） ，办预检。 (七) 门窗口模板：门窗洞口模板可采用钢木模板或定型模板，模板内要打斜撑进行加固， 洞口的支撑要在墙体内单独加筋进行固定和支撑。侧面与墙模相接处应加垫海绵条防止漏 浆。 外窗口模板可将滴水线或鹰嘴一次支好，减少抹灰工作量。 (八) 楼梯模板：可采用木模、钢模及定型模板，应严格控制楼梯平台、踏步标高和楼梯的 几何尺寸及倾斜角度。支模时要考虑踏步、平台、楼梯上装修厚度的不同，留好预留量。楼 梯休息平台甩施工缝时应用齿形缝， 甩在板跨中部 1/3 范围位置内， 且留出梁及梁板支座位 置。 (九) 模板拆除： 模板拆除应依据设计和规范强度要求， 并且现场宜留设拆模同条件试块， 含侧模、 底模、 外墙挂架子和楼板混凝土上人强度； 墙、 柱、 梁模板应优先考虑整体拆除， 便于整体转移后， 重复进行整体安装。 1 柱子模板拆除：先拆掉柱斜拉杆或斜支撑，卸掉柱箍，再把连接每片柱模板的 U 型卡拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板。使模板与混凝土脱离。 2 墙模板拆除： 先拆除穿墙螺栓等附件再拆除斜拉杆或斜撑， 用撬棍轻轻撬动模板， 使模板离开墙体，即可把模板吊运走。 3 楼板、梁模板拆除： 应先拆掉梁侧帮模，再拆除楼板模板，楼板模板拆模先拆掉水平拉杆，然后拆除支柱每 根龙骨留 1～2 根支柱暂不拆。 操作人员站在已拆除的空隙。拆去近旁余下的支柱使其龙骨自由坠落。 用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱落后，集中运出，集中堆放。 楼层较高，支模采用双层排架时，先拆上层排架时，使龙骨和模板落在底层排架上，上 层钢模全部运出后，再拆底层排架。 有穿梁螺栓者先拆掉穿梁螺栓和梁托架，再拆除梁底模。 侧模板（包括墙柱模板）拆除时能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏（拆模强度 常温下取 1.2MPa 且无大气温度骤变时可控制 10 天。入冬以 4MPa 取代，外墙挂架子，按 7.5MPa） ，楼板与梁拆模按本工程梁板拆模一览表。 拆下的模扳及时清理粘结物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。 4 注意即使梁板混凝土达到 100%强度，有时也不能拆。要计算上层支模、绑筋、浇混凝 土的重量。木层混凝土楼板可能承受不了上层传来的荷载，因此往往要隔层，甚至隔二层拆 模，要通过计算确定。 5 即使混凝土己达 100%强度， 上面拆模时也要注意临时堆放模板是否超混凝土楼板允许 使用荷载，作好验算，以免压坏楼板。 五、 质量标准 (一)主控项目： 1 安装上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架； 上下层支架的立柱应对准，并铺设垫板，应隔几层拆模，要做计算。 2 在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接搓处。注意即使新的竹胶板、多层板 也要刷隔离剂才能大大延长模板使用寿命。 (二) 一般项目： 1 模板安装应满足下列要求： 模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但竹胶板，复合板不用浇 水，但模板内不应有积水。 模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂， 但不采用影响结构性能或妨碍装饰工 程的隔离剂；尤其楼板模要用水性隔离剂，而墙柱模隔离剂刷后不能流淌。吊装前必须刮薄 刮匀，并留清扫口。 3 4 5 浇筑混凝土前。模板内的杂物应清理干净； 对清水混凝土工程和装饰混凝土工程，应使用能达到设计效果的模板。 对跨度不小于 4m 的现浇混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体 要求时，起拱高度钢支撑宜为跨度的 1/1000～1.5/1000，木支撑起拱高度为 2/1000～ 3/1000。 6 固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应 符合表 1 的规定。 7 表 1 现浇结构模板安装的偏差应符合表 2 的规定。 预埋件和预留孔洞的允许偏差 项目 预埋钢板中心线位置 预埋管、预留孔中心线位置 中心线位置 插筋 外露长度 中心线位置 预埋螺栓 外露长度 中心线位置 预留洞 尺寸 表 2 现浇结构模板安装的允许偏差 +10 +10.0 10 +10.0 2 允许偏差（mm） 3 3 5 项 目 允许偏差(mm) 5 ±5 轴线位置 底模上表面标高 基础 截面内部尺寸 柱、墙、梁 不大于 5m 层高垂直度 大于 5m 相邻两板表面高低差 表面平整度 ±10 +4， -5 6 8 2 5mm/2m 六、 1 2 3 4 成品保护 吊装模板时轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形。 拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和棱角。 拆下的钢模板，如发现模板不平或肋边损坏变形应及时修理。 钢模在使川过程中应加强管理，分规格堆放及时补刷防锈剂。 七、 1 应注意的问题 柱模板容易产生的问题是：截面尺寸不准，钢筋保护层过大，柱身扭曲。防止办法是： 支模前按图弹位置线，校正钢筋位置，浇筑楼板混凝土时，对柱子四周、墙面两侧 200mm 范田要精心找平。支撑前在墙柱皮线外 5mm 贴 20mm 厚止浆条，保证底部不漏浆。打楼板时 在柱内插Φ20 左右 200mm 左右短筋，支撑前在短筋上焊模内顶棍，并刷防锈漆，以保证柱 根位置准确。 2 梁板模板容易产生的问题是：梁身不平直，梁底不平，梁侧面鼓出，梁上口尺寸偏大， 板中部下挠。防治办法是：梁板模板应通过设计确定龙骨、支柱的尺寸及间距，使模板支撑 系统有足够强度及刚度，防止浇筑混凝土时模板变形。模板支柱的底部应支在坚实地面上， 垫通长脚手板防止支柱下沉，梁板模板应按设计要求起拱，防止挠度过大。梁模板上口应有 拉杆锁紧， 防止变形。 梁模下应拉通线，支后不拆线。 打混凝土时观察撑板变形，及时加固。 3 墙模板容易产生的问题是：墙体混凝土厚薄不一致，截面尺寸不准确。拼接不来，缝子 过大造成跑浆。 模板应根据墙体高度和厚度通过设计确定纵横龙骨的尺寸及间距， 墙体的支 撑方法、角模的形式。模板上口应设拉结，防止上口尺寸偏大。 4 5 凡外墙窗口要层层贴角，上引铅垂直线，及时检查窗口位置，及时在下层支撑时纠正。 凡洞口下面较低，洞口又过宽时，洞口下台模板要留排气口。洞口过宽时，可在模外用 附着式震动器，或在洞口模板内开洞，直接浇筑混凝土，直接插振捣棒。 现浇框架结构模板施工 现浇框架结构模板施工本章适用于工业与民用建筑现浇框架剪力墙结构模板安装与拆除。 一、 1 材料、 材料、设备要求 模板种类： 1)定型组合小钢模，长度 600、750、900、1200、1500mm；宽度为 100、150、200、250、 300mm；肋宽 35mm。 2)组合大钢模板，长度 900、1200、1500、1800mm；宽度 450、600、750、900mm；肋宽 60、75mm。 3)竹胶板与木质多层板，长度 2440mm，宽度 1220mm，厚度 12、15、18mm。 4)钢框竹胶板，长度 600、750、900、1200、1500、1800mm，宽度 100、200、 300、450、600、750、900、1200；肋宽 45、60、75mm. 2 3 4 角模：阴阳角模、连接角模。 支撑件：柱箍、定型空腹钢楞、钢管支柱、碗扣式脚手架、钢斜撑、钢桁架、木材等。 连接件：U 型卡、L 型插销、3 型扣件、碟型扣件、锲型扣件、对拉螺栓、止水对拉螺栓、 钩头螺栓、紧固螺栓等。 5 6 模板及配件周转使用，修复后应符合质量标准。 隔离剂：竖向模板可采用一定油性隔离剂，刷完后用胶皮刮子刮，避免流淌，水平模板 不得采用油质隔离剂，必须用水质隔离。注意楼板不能浇水，还要防雨冲。 二、 主要机具 斧子、锯、扳手、打眼电钻、线坠、靠尺板、方尺、铁水平、撬棍等。 三、 作业条件 1 模板设计： 根据工程结构形式和特点及现场施工条件， 对模板进行设计确定模板平面布置， 纵横龙骨规格、数量、排列尺寸、柱箍选用的型式及间距、梁板支撑间距模板组装形式（就 位组装和预制拼装） 、连接节点大样。验算模板及支撑的强度、刚度及稳定性。绘制全套模 板设计图（各不同房间的模板平面图、分块图、组装图、节点大样图、零件加工图，楼板上 模板支撑埋件布置图，大样图） 。模板数量应在模板设计时按流水段划分，进行综合研究， 确定模板的配置数量。 2 弹好楼层的墙边线、柱边线、楼层标高线和模板控制线、门窗洞口位置线，打楼板混凝土 时墙柱根部 200mm 宽范围模板底口已严格找平。 3 混凝土接茬处施工缝模板安装前，应预先将己硬化混凝土表面的水泥薄膜或松散混凝土及 其砂浆软弱层全部剔凿到露石子、清理干净水冲洗，不露明水。外露钢筋插铁粘有灰浆油污 时应刷干净。 4 安装墙柱模板前应将模板表面清理干净，刷好隔离剂，涂刷均匀，不得漏刷，不汪油、不 淌油。 5 预制拼装：组合钢模板、钢框竹胶板可以提前进行预制拼装， 拼装应紧密、平整。 6 柱子、墙钢筋绑扎完毕，水电管线及预埋件已安装，绑好钢筋保护层垫块，并办好隐检手 续。 7 根据设计和规范 GB50204-2002 表 1， 列出本工程拆模同条件试块及部位一览表， 并配平面 图。 四、 操作工艺 (一)安装柱模板： 1 工艺流程： 弹柱位置 安装柱模 剔除接缝混凝土软弱层 安柱箍 安拉杆或斜杆 沿柱皮外侧 5mm 贴 200mm 厚海绵条 办预检 2 按照放线位置， 在柱内四边离地 50～80mm 处事先己插入混凝上楼板的 200mm 长Φ18～ 25 的短筋上焊接支杆，从四面顶住模板以防止位移。 3 安装柱模板：通排柱，先安楼平面的两边柱，经校正、固定，拉通线校正中问各柱。 模板按柱子大小， 可以预拼成一面一片 （一面的一边带两个角模也可利用组合小钢模的阳模， 中间接木模） ，或两面一片就位后先用铅丝与主筋绑扎临时固定，用 U 型卡将两侧模板连接 卡紧，安装完两面再安另外两面模板。 4 安装柱箍：柱箍可用角钢、槽钢、钢管等制成，采用木模板时可用螺栓、方木制作钢 木箍，根据侧压力大小在模板设计时确定柱箍尺寸间距。柱断面大时，可增加穿模螺栓。 5 安装柱箍的拉杆或斜撑。柱模每边设两根拉杆，固定于事先预埋在楼板的钢筋环 上，用经纬仪控制，用花兰螺栓调节校正模板垂直度。拉杆与地面宜为 45?，预埋的钢筋环 与柱距离宜为 3/4 柱高。 6 将柱模板内清理干净，封闭清扫口，办理柱模预检和评定。柱筋隐验已通过才能 支模。 (二)安装剪力墙模板： 1 工艺流程： 弹墙皮线和模板控制线 剔除接槎处混凝土软弱层 安门窗洞口模板并在接触墙模的两加贴海绵条，并从钢筋上焊接支洞口横顶棍 沿墙皮外侧 5mm 贴 20mm 厚海绵条 调正固定 办预检 安一侧模板 安另一侧模板 2 按位置线安门窗洞口模板，下预埋件或木砖，门窗洞口模板应加定位筋固定和支 撑，洞口横顶棍每侧 4～5 处，注意不得点焊，可以电弧焊，门窗洞口模板与墙模接合处应 加垫海绵条防止漏浆。 3 把预先拼装好的一面模板按位置线就位，然后安装拉杆或斜撑，安塑料套管和穿 墙螺栓，穿墙螺栓规格和间距在模板设计时应明确规定。 4 栓。 5 模板安装完毕后，检查一遍扣件，螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，办 清扫墙内杂物，再安另一侧模板，调整斜撑（拉杆）使模板垂直后，拧紧穿墙螺 完预检手续。 6 调整好模板顶部钢筋水平定距框的外形扁铁，达到保护层厚度。 (三)安装梁模板： 1 工艺流程： 弹线 梁底起拱 安立柱 绑梁钢筋 调整标高 安装侧模 安装梁底模 办预检 2 3 柱子拆模后在混凝土楼板上弹出轴线、在混凝土柱上弹出水平线。 安装梁钢支柱之前（如土地面必须夯实）支柱下垫通长脚手板。一般梁支柱采用 单排，当梁截面较大时可采用双排或多排，支柱的间距应由模板设计规定，一般情况下，间 距以 600～1000mm 为宜， 支柱上面垫 100×100mm 方木， 支柱双向加水平拉杆， 离地 300mm 设一道，以后每隔 1.6（1.2）m 设一道，当四周无墙时，每一开间支柱加一双向剪刀撑。 4 按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底板，并拉线找直，梁底板应起拱，当 梁跨度大于或等于 4m 时，梁底板按设计要求起拱。如无设计要求时，起拱高度当为钢支撑 时宜为全跨长度的 1/1000～1.5/1000，木支撑时起拱高度为全跨长度的 2/1000～3/1000。 5 绑扎梁钢筋，经检查合格后办理隐验，并清除杂物，安装侧模板，把两侧模板与 底板用 U 型卡连接。 6 用梁托架或三角架支撑固定梁侧模板。龙骨间距应由模板设计规定．一般情况下宜为 750mm，梁模板上口用定型卡子固定。当梁高超过 600mm 时，加穿梁螺栓加固。注意梁侧模 根部一定要楔紧，防止涨模通病。 7 安装后校正梁中线、标高、断面尺寸。将梁模板内杂物清理干净，注意梁模端头，作 为清扫口不封，直到打混凝土前才封。检查合格后办模板预检评定。 (四)安装楼板模板： 1 工艺流程： 地而夯实铺垫饭 支设架子支撑 安大小龙骨、墙体四周加贴海绵条并用 50×100mm 单面刨光木方顶紧 大于 4m 时板支撑起拱 梁底起拱 校正标高 铺模板 办预检、质评 2 土地面应夯实，并垫通长脚手板，楼层地面立支柱前也应垫通长脚手板，采用多层支 架支模时，支柱应垂直。上下层支柱应在同一竖向中心线上。要严格按各房间支撑图支模。 3 从边跨一侧开始安装，先安第一排龙骨和支柱，临时固定再安第二排龙骨和支柱，依 次逐排安装。支柱与龙骨间距应根据模板设计规定，碗扣式脚手架还要符合模数要求。一般 支柱间距为 800～1200 mm，大龙骨间距为 600～1200mm，小龙骨间距为 400～600mm。 4 调节支柱高度，将大龙骨找平。大于 4m 跨时要起拱。注意大小龙骨悬挑部分尽量缩 短，以免大变形。而面板模不得有悬挑，凡有悬挑部分，板下座贴补小龙骨。 5 铺楼板底模，楼板底模可以采用木模板和钢模板，木模板（指竹胶板或复合板）采用 硬拼，保证拼缝严密，不漏浆。小钢模采用 U 型卡连接，U 型卡间距一般不大于 300mm,模板 铺贴顺序可以从一侧开始， 不合模数部分可用木模板代替。 顶板模板与四周墙体或柱头交接 处应采取措施将单面刨光的小龙骨顶紧墙面并加垫海绵条防止漏浆。 6 顶板模板铺完后，用水平仪测量模板标高，进行校正，并用靠尺找平。 7 标高校完后，支柱之间应加水平拉杆。根据支柱高度决定水平拉杆设几道。一般情况 下离地面 300mm 处设一道，往上纵横方向每隔 1.6m 左右一道，碗扣式脚手架经计算横杆间 距可采用 1.2m、1.6m、1.8m 不等。 8 将模板内杂物清理干净，办预检和评定。 (五)模板拆除。 模板拆除应依据本工程拆模一览表要求，现场留设拆模同条件试块，含侧模、底模、外 架子和上人强度；墙、柱、梁模板应优先考虑整体拆除，便于整体转移后，重复进行整体安 装。 1 柱子模板拆除：先拆掉柱斜拉杆或斜支撑，卸掉柱箍，再把连接每片柱模板的连接件 拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。 2 墙模板拆除：先拆除穿墙螺栓等附件，再拆除斜拉杆或斜撑，用撬棍轻轻撬动模板， 使模板离开墙体，即可把模板吊运走。 3 楼板、梁模板拆除。 应先拆掉梁侧帮模，再拆除楼板模板，楼板模板拆模先拆掉水平拉杆，然后拆除支柱， 每根龙骨留 1～2 根支柱暂不拆。 操作人员站在已拆除的空隙。拆去近旁余下的支柱使其龙骨自由坠落。 用钩子将模板钩下，等该段的模板全部脱落后，集中运出，集中堆放。 楼层较高，支模采用双层排架时，先拆上层排架时，使龙骨和模板落在底层排架上，上 层钢模全部运出后，再拆底层排架。 有穿梁螺栓者先拆掉穿梁螺栓和梁托架，再拆除梁底模。 4 侧模板（包括墙柱模板）拆除时能保证其两面及棱角不因拆除而受损坏，即可拆 除。楼板与梁拆模强度按本工程拆模一览表行。 5 6 拆下的模板及时清理粘结物，涂刷脱模剂，拆下的扣件及时集中收集管理。 底模拆除混凝土强度一律按本工程拆模一览表规定进行拆除（预应力结构除外） 。 五、 质量标准 (六)主控项目： 1 安装上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，原则应计 算隔几层拆模能满足要求或经过计算加设支架； 上下层支架的立柱应对准， 应严格按各房间 支撑图支模，并铺设垫板。 2 在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。 (七) 一般项目： 1 模板安装应满足下列要求： 模板的接缝不应漏浆；对竹胶板或复合模板，应上净刨子硬拼板缝，严禁采用贴塑料胶 带做法。 模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂， 但不得采用影响结构性能或妨碍装饰 工程施工的隔离剂；楼板，梁模一律刷水性隔离剂，刷后要防雨，不要浇水。 浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净（梁端不要早封，要留作清扫口，清扫口留在 梁梆，梁底上。 ） 对清水混凝土工程和装饰混凝土工程，应使用能达到设计效果的模板。 2 对跨度不小于 4m 的现浇混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体 要求时，起拱高度宜为跨度的 1/1000～1.5/1000（钢支撑） ，或 2/1000～3/1000（木支撑） 。 3 固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应 符合表 1 的规定。 4 表 1 现浇结构模板安装的偏差应符合表 2 的规定。 预埋件和预留孔洞的允许偏差 项目 预埋钢板中心线位置 预埋管、预留孔中心线位置 中心线位置 插筋 外露长度 中心线位置 预埋螺栓 外露长度 预留洞 中心线位置 +10.0 10 +10.0 2 允许偏差（mm） 3 3 5 尺寸 表 2 项 现浇结构模板安装的允许偏差 目 +10 允许偏差(mm) 5 ±5 基础 ±10 +4， -5 6 8 2 5mm/2m 轴线位置 底模上表面标高 截面内部尺寸 柱、墙、梁 不大于 5m 层高垂直度 大于 5m 相邻两板表面高低差 表面平整度 六、 成品保护 1 吊装模板时轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形。 2 柝模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和棱角。 3 拆下的钢模板如发现模板不平或肋边损坏变形应及时修理。 4 钢模在使用过程中应加强管理，分规格堆放及时补刷防锈 七、 应注意的问题 1 柱模板容易产生的问题是：截面尺寸不准，钢筋保护层过大，柱身扭曲。防止办法是：支 模前按图弹位置线，校正钢筋位置，支模前柱子根部 200mm 宽范围应严格找平。柱模顶安好 双控水平定距框，控制钢筋保护层。根据柱子截面尺寸及高度，设计好柱箍尺寸及间距，柱 四脚做好支撑或拉杆。 2 梁模板容易产生的问题是：梁身不平直，梁底不平，梁侧面鼓出，梁上口尺寸偏大，板中 部下挠。防治办法是：梁板模板应通过设计确定龙骨、支柱的尺寸及间距，使模板支撑系统 有足够强度及刚度，防止浇筑混凝上时模板变形。模板支柱的底部应支在坚实地面上，垫通 长脚手板防止支柱下沉，梁板模板应按设计要求起拱，防止挠度过大。梁模板上口应有拉杆 锁紧，梁侧模下口应严格楔紧，梁横拉通线，支模、打混凝土时看着通线打，发现胀模立即 加固，防止变形。 3 墙模板容易产生的问题是：墙体混凝土厚薄不一致，截面尺寸不准确。拼接不严，缝子过 大造成跑浆。 模板应根据墙体高度和厚度通过设计确定纵横龙骨的尺寸及间距， 墙体的支撑 方法、角模的形式。模板上口应拉通线设拉结，防止上口尺寸偏大，看着通线打混凝土，发 现胀模立即加固。其他详见“现浇剪力墙结构大模板” 。 现浇剪力墙结构大模板 现浇剪力墙结构大模板本章适用于工业与民用建筑外板内模、 外砖内模、 全现浇剪力墙结构大模板的安装与拆 除。 一、 1 材料设备要求 配套大模板：平模、角模包括地脚螺栓及垫板、穿墙螺栓及套管、护身栏、爬梯及作业 平台等。 2 隔离剂：甲基硅树脂、水性脱模剂。 二、 主要机具 一般应具有锤子、斧子、活动扳子、手锯、水平心、线坠、撬棍、吊装索具等。 三、 1 2 3 作业条件 按工程结构设计图进行模板设计，确保强度刚度及稳定性。 弹好楼层的墙身线，门窗洞口位置线及标高线。 墙身钢筋绑扎完毕，水电预埋、箱盒、预埋件、门窗洞口安装完毕，检查保护层厚度已 满足要求，办完隐蔽工程验收手续。 4 为防止大模板下口跑浆，安装大模板前对楼板混凝土严格找平。尤其对墙柱根部 200mm 宽范围仔细找平，用 2m 靠尺检查。在墙皮线外 5mm 粘贴 20mm 厚海绵条。 5 外砖内模结构在安装大模板前把组合柱处的墙上舌头灰清理干净，全现浇结构挂好供外 墙模板操作的架子。 6 安装大模板前应把模板板面及孔口、侧梆都清理干净。刷好隔离剂（竖向模板可采用一 定油性隔离剂，刷完以后用胶皮刮子刮，避免流淌。 7 大模板进入现场必须进行验收（注意尺寸、螺孔距及配套螺栓、拼缝等） 。 四、 操作工艺 (一) 外板内模结构安装大模板： 1 工艺流程： 楼板上弹线线 安正号模板 剔除接槎处混凝土软弱层 安装外模板 安反号模板 沿墙皮外侧 5mm 贴 20mm 厚海绵条 固定模板上口 办预检 2 按照先横墙后纵墙的安装顺序，将一个流水段的正号模板用塔吊按位置吊至安装 位置初步就位，用撬棍按墙位置线调整模板位置，对称调整模板的对角螺栓或斜杆螺栓。用 托线板测垂直校正标高，使模板的垂直度、水平度、标高符合设计要求，立即拧紧螺栓。 3 4 安装外模板，用花兰螺栓或卡具将上下端拉接固定。 合模前检查钢筋，水电预埋管件、门窗洞口模板，穿墙套管是否是遗漏，位置是 否准确，安装是否牢固或削弱断面过多等，合反号模板前将墙内杂物清理干净。 5 安装反号模板，经校正垂直后用穿墙螺栓将两块模板锁紧。 6 正反模板安装完后检查角模与墙模，模板墙面间隙必须严密，防止漏浆，错台现象。 检查每道墙上口是否平直，用扣件或螺栓将两块模板上口固定。办完模板工程预检验收，方 准浇灌混凝土。 (二)外砖内模结构安装大模板： 1 工艺流程： 外墙砌砖 安装正反号大模板 安装角模 预检 外墙砌砖：先砌完外砖墙 (三)全现浇结构安装大模板： 1 工艺流程： 楼板上弹墙皮线、模板外控制线 剔除接搓混凝土软弱层 挂外架子 安内纵墙模 办预检 安门窗洞口板并在与大模板接触的侧而加贴海绵条 沿墙皮外侧 5mm 贴 20mm 厚海绵条 安堵头模板 安外墙内侧模板 安内横墙模 安外墙外侧模板 2 在下层外墙混凝土强度不低于 7.5MPa 时，利用下一层外墙螺栓挂金属三角平台架。 3 安装内横墙、内纵墙模板（安装方法与外板内模结构的大模板方法相同） 。 4 在内墙模板的外端头安装活动堵头模板，它可以用木板或用铁板根据墙厚制作，模板 要严密，防止浇筑内墙混凝土时，混凝土从外端头部位流出。 5 先安装外墙内侧模板，按楼板的位置线将大模板就位找正，然后安装门窗洞口模 板。 6 门窗洞口模板应加定位筋固定和支撑，门窗洞口模板与墙模接合处应加垫海绵条 防止漏浆。 7 安装外墙外侧模板，模板放在金属三角平台架上，将模板就位找正，穿墙螺栓紧 固校正注意施工缝模板的连接处必须严密，牢固可靠，防止出现错台和漏浆的现象。 8 注意穿墙螺栓与顶撑有的是在一侧立好后先安，再立另一侧模，有的则可以两边 查均立好才从一侧模穿入。 (四) 拆除大模板： 1 模板拆除时保证其表面及棱角不因拆除模板而受损，拆模时应以同条件养护试块 抗压强度为准。 2 拆除模板顺序与安装模板顺序相反，先拆纵墙模板后拆横墙模板，首先拆下穿墙 螺栓再松开地脚螺栓使模板向后倾斜与墙体脱开。 如果模板与混凝土墙面吸附或粘接不能离 开时，可用撬棍撬动模板下口，不得在墙体上口撬模板，或用大铁锤砸模板。应保证拆模时 不晃动混凝土墙体，尤其拆门窗洞模板时不能用在锤砸模板。 3 4 拆除全现浇结构模板时，应先拆外墙外侧模板，再拆除内侧模板。 清除模板平台上的杂物，检查模板是否有勾挂兜绊的地方，调整塔臂至被拆除模 板的上方，将模板吊出。 5 大模板吊至存放地点时，必须一次放稳，保持自稳角为 75?～80?面对面放，中间 留 500mm 工作面，及时进行模板清理，涂刷隔离剂， 保证不漏刷，不流淌（用橡皮刮子刮薄） 每块模板后面挂牌，标明清理、涂刷人名单，模板堆放区必须有围栏，挂牌子，非工作人员 禁止入内。 6 大模板应定期进行检查和维修，大模板上后开孔应打磨平，不用者应补堵后磨平，保 证使用质量。 7 为保证墙筋保护层准确，大模板顶应配合钢筋工安水平外控扁铁定距框。 五、 质量标准 (一)主控项目： 1 安装及其支架必须有足够的强度、刚度和稳定性。其支架的支撑部分必须有足够的支 撑面积。 2 在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝上接茬处。 (二)一般项目： 1 模板安装应满足下列要求： 模板的接缝不应漏浆：在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润（竹浇板，多层板模不用浇 水，且要硬拼缝） ，使板缝涨严，但模板内不应有积水；还要注意防止冲刷脱模剂。 模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂， 但不得采用影响结构性能或妨碍装饰 工程施工的隔离剂： 浇筑混凝土前，模板内的杂物应洁理干净； 对清水混凝土工程及装饰混凝土工程，应使用能达到设计效果的模板。 2 用作模板的地坪、胎模等应平整光洁、不得产生影响构件质量的下沉、裂缝、起砂或 起鼓。 3 对跨度不小于 4m 的现浇混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体 要求时，当为钢支撑进起截高度宜为跨度的 1‰～1.5‰，木支撑时起拱高度应为跨度的 3‰。 4 5 大模板的下口及大模板与角模接缝处要严密，不得漏浆，并加垫海绵条。 现浇结构模板安装的允许偏差应符合表 1 的规定。 预埋件及预留孔洞的允许偏差 见表 2 的规定。 表 1 现浇结构模板的允许偏差 项目 轴线位置 底模上表面标高 基础 截面内部尺寸 柱、墙、梁 不大于 5m 层高垂直度 大于 5m 相邻两板表面高低差 表面平整度 8 2 5m/2m +4-5 6 允许偏差（mm） 5 ±5 ±10 表 2 预埋件及预留孔洞的允许偏差 项目 预埋钢板中心线位置 允许偏差（mm） 3 预埋管、预留孔中心线位置 中心线位置 插筋 外露长度 中心线位置 预埋螺栓 外露长度 中心线位置 预留洞 尺寸 3 5 +10.0 2 +10.0 10 +10 六、 应注意的问题 1 墙身超厚：墙身放线时误差较大，模板就位调整不认真，穿墙螺栓没有全部穿齐，拧紧。 2 墙体上口过大：支模时上口卡具没有按设计尺寸卡紧。 3 混凝上墙体表面粘连：山于模板清理不好，涂刷隔离剂不匀，拆模过早未按同条件试块强 度拆所造成。 4 角模与大模板缝隙过大跑浆：模板拼装时缝隙过大，连接固定措施不牢固，应加强检查， 及时处理。 5 角模入墙过深：支模时角模与大摸板连接凹入过多或不牢固。应改进角模支模方法。 6 门窗洞口混凝上变形：门窗洞口模板的组装，内支撑间距过，大，缺少斜撑，及与大模板 的固定不牢固，混凝土不是对称下灰， ，对称振捣。必须认真进行洞口模板设计，能够保证 尺寸，便于装拆． 7 严格控制模板上口标高，墙顶混凝土浮浆全部剔除后，应仍比楼板底模高 3～5mm。 8 窗帮未控制垂直通线。 9 如果有条件，将滴水线或鹰嘴一次支模，混凝土一步到位。 10 模板经常在阳角或上下接搓外胀开而漏浆，应注意尽量减少模板悬挑部分尺寸。 11 墙柱顶由于支模垂直度不好，或顶端位置固定不好，造成上层接搓错角。 地下室混凝土浇筑本工艺规程适用于工业与民用建筑地下室混凝上施工。 一、 1 水泥： 材料要求 品种应按设计要求选用，其强度等级不应低于 32.5MPa,不得使用过期或受潮结块的水 泥，并不得将不同品种或不同强度等级的水泥混合使用。 2 砂： 宜采用中砂，含泥量不得大于 3.0%.泥块含量不得大于 l.0%,不得使用碱活性骨料，泵 送混凝土砂率宜 38%～45%。 3 碎石或卵石： 粒径宜为 5～40mm，含泥量不得大于 1.0%,泥块含量不得大于 0.5%,针片状含量不大于 10%,泵送时最大粒径应不大于输送管径的 1/4；不大于混凝土最小断面 1/4，不大于钢筋最 小间距 3/4。吸水率不应大于 1.5%,不得使用碱活性骨料。 4 水： 拌制混凝上所用的水，应采用不含有害物质的水。 5 掺合料： 粉煤灰的级别不应低于二级， 掺量不宜大于 20%,硅粉掺量不应大于 3%,其他掺合料的掺 量应经过试验确定。 6 外加剂： 防水混凝土可根据工程需要掺入减水剂、膨胀剂、密实剂、引气剂、泵送剂、复合型外 加剂等，其品种和掺量应经试验确定，复合型外加剂掺入程序要有明确要求，防止外加剂之 间先自行化学反应。 所有外加剂应符合国家或行业标准一等品及以上的质量要求。 要做效果 试验；水泥外加剂掺和料中总碱含量每立方米不大于 3kg。 二、 主要机具 混凝土搅拌机、自动上料系统或磅称、铲车或手推车、混凝土输送泵或吊斗、插入式振 捣器、铁锹等。 三、 1 作业条件 完成钢筋的隐验、钢筋模板的预验工作，地下防水已做好甩槎和经过验收，注意检查固 定模板的铁丝、螺栓是否穿过混凝土外墙，如必须穿过时，应采取止水措施。特别是管道或 预埋件穿过处是否已做好防水处理。木模板提前浇水湿润（竹胶板，复合模板可硬拚缝，不 用浇水，但要刷脱模剂） ，并将落入模板内的杂物清理干净。 2 3 根据施工方案做好技术交底工作。 各项原材料需经检验，并经试配提出混凝土配合比。试配的抗渗等级应按设计要求提高 0.2MPa。每立方米混凝土水泥用量不得少于 300kg/?，掺有活性掺合料时，水泥用量不得 少于 280 kg/?，水灰比不大于 0.55，坍落度不大于 50mm，如用泵送混凝土时，入泵坍落 度宜为 100～140mm，并随楼高度选择塌落度见 TGJ-T10-95 表 3.2.4-1。 如地下水位高，地下防水工程期间继 续做好降水、防水、排水、降水。 四、 操作工艺 (一) 工艺流程： 作业准备 混凝土搅拌 混凝土运输 混凝土浇筑 拆模、混凝土养护 (二) 混凝土搅拌： 1 2 搅拌投料顺序为：石子→砂→水→水泥→外加剂→水。 投料砂石先干拌 0.5～1min 再加 1/2 水。加水后搅拌 1～2min（比普通混凝土搅 拌时间延长 0.5min） 。再加水泥外加剂，搅拌均匀再加另外 1/2 水。混凝土搅拌前必须严格 按试验室配合比通知单操作，不得擅自修改。配合比标牌要每罐混凝土砂、石、水泥、外加 剂、搀和料用量；砂石要测含水率（搅拌前 1 小时测出） 。加水量要根据电子秤每秒代表重 量换算成秒数（把砂石含水重量扣除） ；砂石、水泥上料需要一样重（有互换性） ，配合比要 算出每罐混凝土砂、石称砣砝码重量（包括小车，称盘重及分几次上料） 。外加剂搀和料一 律用小台称提前一天秤好，装塑料袋（并做抽查） ；散装水泥罐应同时设两个，轮流进水泥 才能保证每罐水泥用完清罐，并有等待进场水泥 3d 复试合格的时间。散装水泥、砂、石要 经过严格计量，袋装水泥必须抽查 5%～10%的重量，水泥库或水泥罐必须设有标识牌，标明 厂家、品牌、品种、等级、生产时间、进场时间、试验结果，并和水泥出厂证、进厂复试资 料吻合， 外加剂的掺加方法应遵从所送外加剂的使用要求。 雨后砂、 石必须立即补测含水率， 调整用水量。 电子计量器测出的每秒出水量必须标在配比牌上， 换算成电子计量器的加水秒 数，精确至小数点后一位。现场的沙，石料场要有混凝土硬底，有挡墙，不混堆，料场向后 排水，每天要清出硬底。料堆离档墙顶边至少大于 100mm 。砂石料车进场在门口应有 3m× 5m×0.1m 水塘，清洗车轮。从门口到料场路面要硬化，不含泥，装载机上料时，机轮、机 斗要保持每天清理干净。主机不漏油。装砂石入搅拌台大斗时，要保证不会混堆， （砂石斗 档板要足够高） (三)混凝土运输： 1 混凝上运输供应保持运输均衡，夏季或运距较远可适当掺入缓凝剂。考虑运输时间， 浇捣时间确定混凝土初凝时间，必须保证，并做效果试验。 2 混凝土在运输后如出现离析，必须进行二次搅拌。当坍落度损失后不能满足施工要求 时，应加入原水灰比的水泥砂浆或二次掺加减水剂进行搅拌，事先经实验室验证可行，严禁 直接加水。 7.4.4 混凝土浇筑： 1 应连续浇筑，宜不留或少留施工缝。抗渗混凝土底板一般按规范要求不留施工缝或留 在后浇带上。底板浇筑前应画好浇筑流程图，以确保分层分段浇筑时不出现冷缝口 2 墙体水平施工缝留在高出底板表面不少于 300mm 的墙体上，施工缝宜用止水板或膨胀 止水条，垂直施工缝宜用止水板或止水带。配以齿型模板解决。 3 施工缝在浇筑混凝土前，应将混凝土软弱层全部清除，冲洗干净露出石子，且不留明 水，先铺净浆，再铺 30～50mm 厚的 1:1 水泥砂浆或浇同混凝土配比无石子砂浆 50～100mm： 对垂直缝涂刷混凝土界面处理剂，并及时浇筑混凝土。浇筑每步分层厚度，按实测本工地振 动棒有效作用长度的 1.25 倍制成的尺竿浇筑，插距为实测振动棒作用半径的 1.5 倍。严格 按施工方案规定的顺序浇筑。混凝上由高处自由倾落不应大于 2m，如高度超过 2m，要用串 桶、溜槽下落。 4 混凝土必须采用高频机械振捣密实，不应漏振或过振，振捣持续时间应使混凝土表面 全部泛浆、无气泡、不下沉为止。门窗、洞口要对称下灰和振捣，防止模板移动。结构断面 较小，钢筋密集的部位可用小振捣棒，小分层尺竿，按分层浇捣。或在模板外用附着式振动 器振捣。浇筑到最上层表面，必须用木抹子找平，使表面密实平整。墙体顶标高宜比楼板底 高 1 个浮浆厚度，+5mm。 (五)养护： 混凝土浇筑完成后 12h 内应立即进行养护， 要保持混凝上表面润湿， 要防止过早上人踩 坏混凝土表面。养护不得小于 14d。 (六)冬期施工： 1 水和砂应根据冬期施工方案规定加热，应保证混凝土入模温度不低于 5℃。 2 宜根据本工程具体特点选择综合蓄热法、蓄热法或暖棚法养护，并应保持混凝上表面 湿润，防止混凝上早期受冻和脱水。更要防止覆盖保温材料时，踩坏混凝土顶面。 3 冬期施工掺入的防冻剂应选用经认证的产品。拆模时混凝土表面温度应小于 5℃，且 混凝土的强度大于 4Mpa。 五、 质量标准 (一) 主控项目： 1 防水混凝土的原材料、外加剂、掺合料、配合比、坍落度及初凝时间必须符合设 计要求和施工规范有关标准的规定，检查出厂合格证、试验报告，试配单开盘鉴定和外加剂 效果试验并对搅拌站及料场、料库进行核对。 2 报告。 3 防水混凝土的变形缝、施工缝、后浇带、穿墙管道、埋设件等设置和构造，均须 防水混凝土的抗压强度和抗渗压力必须符合设计要求，检查混凝土抗压抗渗试验 符合规范和设计特点要求，严禁渗漏。 (二) 一般项目： 1 2 3 4 混凝土结构表面应坚实平整，不得有露筋、蜂窝等缺陷，埋件位置应正确。 混凝土结构表面的裂缝宽度不应大于 0.2mm,并不得贯通。 结构迎水面钢筋保护层厚度不应小于 50mm，其允许偏差为±10mm。 地下室混凝土结构允许偏差和检验方法见下表。迎水面保护层设计如不足，未达 到地下防水规范的 50mm 应与设计办理变更洽商报告。 地下室混凝土结构允许偏差和检验方法 项次 1 2 3 墙面 4 垂直 项目 轴线位置 楼层标高 截面尺寸 层 高 ≤5m ＞5m 全高(H) 允许偏差 5 ±10 +8,-5 8 10 H/1000≤30 检验方法 钢尺检查 水准仪或尺量检查 尺量检查 经纬仪、钢尺检查 5 6 7 8 表面平整度 预埋件中心位置 预埋螺栓中心位置 井筒全高垂直度 8 10 5 H /1000≤30 用 2mm 靠尺或塞尺检查 尺量检查 尺量检查 用吊线或尺量检查 六、 1 成品保护 为保护钢筋、模板尺寸位置准确，不得踩踏钢筋，并不得碰撞模板和钢筋。浇筑混凝土 时要另铺混凝土凳子和跳板。 2 3 在拆模或吊运其他物件时，不得碰坏施工缝处止水板或止水带。 固定牢并保护好穿墙管、电线管、电门盒及预埋件等，振捣时勿挤偏或使预埋件挤入混 凝土内。 七、 1 应注意的问题 必须认真测定每天的砂、石含水率，换算加水重量，准确测定电子秤每秒代表加水重量。 严格控制水灰比，严禁在混凝土内任意加水。 2 细部构造处理是防水的薄弱环节，施工前应审核图纸，特殊部位如变形缝、施工缝、穿 墙管、预埋件等细部要精心施工。 3 地下室防水工程必须由具备相应资质的防水专业队施工， 其施工人员必须持有上岗证书。 地下防水工程无论外防外贴法、外防内贴法，其保护墙要严格按 GB50108-2001 施工甩搓、 收头、做 R 圆弧及加毡。施工完毕，及时整理施工技术资料，交总包归档。 4 穿墙套管用带有止水环的套管，应在浇筑混凝土前预埋固定，管内应有捻口挡圈。埋管要 预估工程下沉量，防止出现倒坡。止水环周围混凝土要细心振捣密实，防止漏振，主管与套 管按设计和规范要求捻口，用防水密封膏封严。 5 结构变形缝应严格按设计要求进行处理， 止水带位置要固定准确， 周围混凝土要细心浇捣， 保证密实，止水带要固定牢，不得偏移，变形缝内按设计要求认真填好防水隔离材料，缝口 内 20mm 处填防水密封膏，在迎水面上加铺一层防水卷材，并应认真做好防水材料收头和密 封保护，并抹 20mm 防水砂浆保护。 6 后浇带混凝土应在其两侧混凝土龄期达到 42d 后再施工， 但高层建筑的后浇带应在结构顶 板浇筑混凝土 14d 后进行， 后浇带应采用补偿收缩混凝土浇筑， 其强度等级不应低于两侧混 凝土，浇筑前接搓处要清理干净，浇筑后养护 28d。 框架结构混凝土浇筑本工艺规程适用于一般现浇框架剪力墙混凝土的浇筑工程。 一、 1 水泥： 材料要求 用 32.5 级以上矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。进场时必须有质量证明书及复试试 验报告。 2 砂： 宜用粗砂或中砂，含泥量不大于 3%。泥块含量不大于 1%,泵送混凝土砂率宜 38%～45%, 通过 0.315mm 筛孔≥15％。 3 石子： 粒径 5～32mm,含泥量不大于 1%0 泥块含量不大于 0.5%，泵送混凝土时，最大粒径不大 于 1/4 泵管内径；不大于 1/4 混凝土最小断面；不大于 3/4 受力筋最小净距；针片状含量不 大于 10%。 4 掺合料： 粉煤灰，其掺量应通过试验确定，其等级不低于Ⅱ级。 5 外加剂： 减水剂、早强剂、泵送剂、缓凝剂、复合外加剂等应符合有关标准的规定，复合外加剂 掺入程序要有明确要求，防止外加剂之间先行化学反应。其掺量经试验符合要求后，方可使 用。 6 配合比标牌、半自动搅拌站，料场等要求参见“7.地下室混凝土浇筑” 。 二、 主要机具 混凝土搅拌机、自动上料系统、电子计量装置、混凝土输送泵、布料杆（或磅称吊斗、 手推车） 、插入式振捣器、分层尺竿、充电电筒、木抹子、铁板、串桶、塔式起重机等。 三、 1 作业条件 浇筑混凝土层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，施工缝模板已支好，经 检查符合设计要求，并办完预检，隐验手续。 2 3 浇筑混凝土用的架子已支搭完毕，并经检查合格。 水泥、砂、石及外加剂等经检复试符合有关标准的要求，试验室已下达混凝土配合比通 知单。 4 自动上料系统（或磅称）经检查核定计量准确，现场已做开盘鉴定砂、石含水率已测， 加水量已换算成电子读数。振捣器（棒）经检验试运转合格。外加剂、搀和料（如不是自动 上料）以提前 1 天用小台称称好，装入塑料袋，并已经抽查合格。 5 工长根据施工方案对操作班组已进行全面施工技术交底，混凝土浇筑申请书已被批准。 四、 操作工艺 (一) 工艺流程： 作业准备 混凝土搅拌 混凝土运输 拆模、混凝土养护 柱、梁、板、剪力墙、楼梯混凝土浇筑与振捣 (二) 作业准备： 浇筑前应将模板内的垃圾、 泥土等杂物及钢筋上的油污清除干净， 并检查钢筋的水泥砂 浆垫块是否垫好，如使用木模板时应浇水使模板润湿（竹胶版、多合板模可拚严缝，不用浇 水） 。柱子模板的扫除口应在清除杂物及积水后再封闭。接荐部位松散混凝土和浮浆已全部 剔除到露石子冲洗干净，不留明水。 (三) 混凝土搅拌： 1 根据配合比确定每盘各种材料用量，分别固定好水泥、砂、石各个计量称砣砝码。 骨料含水率应每天浇前 1 小时测出（雨后补测） ，及时调整配合比用水量，确保加水量准确。 电子计量器必须测出每秒出水量，必须换算成计量器的加水秒数，精确到小数点后一位，不 许随便改动。 2 装料顺序：一般先倒石子，再装水泥，最后倒砂子。如需加粉煤灰参合料和掺外 加剂（减水剂、早强剂等）时，应根据每盘加入量用小台秤称好，提前装入小包装袋内（塑 料袋为宜） ，并进行抽查无误，用时与粗骨料同时加入，液状外加剂应按每盘用量加水稀释， 换算好比重、加入量，同时装入搅拌机搅拌。 3 搅拌时间：为使混凝土搅拌均匀，自全部拌合料装入搅拌筒中起到混凝土开始卸 料止，混凝土搅拌的最短时间，可按下表规定采用掺外加剂时延长 30s。 混凝土搅拌的最短时间（S） 搅 拌 机 出 料 量 混凝土坍落度 搅拌机机型 ＜250 自落式 ≤30 强制式 自落式 ＞30 强制式 60 60 90 60 90 90 90 120 120 90 250～500 120 ＞500 150 4 混凝土开始搅拌时，由施工单位技术部门主管、工长组织有关人员，检查按配合比通 知单砂石含水率的换算是否正确，并对出盘混凝土的坍落度、和易性等进行鉴定，均合格后 再正式搅拌。 (四)混凝上运输： 1 混凝上自搅拌机中卸出后，应及时运送到浇筑地点。在运输过程中，要防止混凝土离 析、 水泥浆流失、 坍落度变化以及产生初凝等现象。 如混凝土运送到浇筑地点有离析现象时， 必须在浇筑前进行二次拌合。 2 混凝上从搅拌机中卸出后到浇筑完毕并且上层混凝土覆盖振捣完的时间， 不宜超过本 工程经试验确定的初凝时间。 3 泵送混凝土时必须保证混凝土泵连续工作，如果发生故障，停歇时间超过 45min 或混 凝上出现离析现象，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留混凝土。注意应准备大灰槽， 不要冲洗在楼板上。 (五)混凝土浇筑与振捣的一般要求： I 混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不超过 2m,浇筑高度如超过 2m 时必须采取措施， 用串筒或溜管等。 2 浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般 为振捣器作用部分长度的 1.25 倍，常规Ф50 棒是 400～480mm。 3 使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏， 振到该层混凝土表面浆以出齐， 不胃泡， 不下沉为止 （注意配充电电简观察） 达到均匀振实。 移动间距不大于振捣作用半径的 1.5 倍（一般为 300～400mm，应现场实测） 。振捣上一层时 应插入下层不小于 50mm,以使两层接缝处混凝土均匀融合。使用平板振动器时，应保证振动 器的平板覆盖已振实部分的边缘。 4 浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其问歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝 结之前，将次层混凝土浇筑完毕。超过初凝时间应按施工缝处理。 5 浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或 堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前修正完好。 (六)柱的混凝土浇筑： 1 柱浇筑前底部应先填以 50～100mm 厚的与混凝土配合比相同减石子砂浆， 柱混凝土应 分层振捣， 使用插入式振捣器时应严格按分层尺竿均匀下混凝上。 振捣棒不得振动钢筋和预 埋件。 2 柱高在 3m 之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过 3m 时，应采取措施（用串桶）或在模 板侧面开洞安装斜溜槽分段浇筑。每段自由下落的高度不超过 2m，超过 2m 要采取措施。每 段混凝土浇筑后将洞模板封闭严密，并用箍箍牢。 3 柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝应留在主梁下面。无梁楼盖应留在柱帽下 面。对不太大的梁，施工缝可留在梁底以上一个浮浆厚度+5mm，待浮浆去处仍比梁底高 3～ 5mm，这样打梁时，柱上不见混凝上接搓。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇 1～ 1.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑。 4 到位。 5 为保证钢筋混凝土的质量， 施工方案尽量按竖直结构和水平结构分开施工来编制。 混凝土浇筑完成后，应根据钢筋定距框，随时将混凝土顶面伸出的甩槎钢筋整理 (七) 梁板混凝土浇筑： 1 梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始有“赶浆法” ，即先浇筑梁，根据梁高 分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁 板混凝土浇筑连续向前进行。 2 和板连成整体高度不大于 1m 的梁， 允许单独浇筑， 其施工缝应留在板底以下 20～ 30mm 处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分捣实后再下二层 料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁 帮部位要注意振实，振捣时不得振动钢筋及预埋件。 3 梁柱节点钢筋较密时， 浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子同强度等级混凝土浇筑， 此时两种混凝土同时搅、运、浇筑，要组织好施工防止阴差阳错。并用小直径振捣棒振捣， 采用小直径振捣棒另计分层厚度。 4 浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣， 并用铁插尺检查混凝土厚度。振捣完毕后拉标高线上三米大杠刮平，待混凝土收水时，用木 抹子压实，一般压三遍，将表面裂缝压回，且用 2m 靠尺检查平整。施工缝处或有预埋件及 插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。 5 施工缝位置：宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间 1/3 范围 内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜槎。施工缝宜用齿形模板挡牢。 6 施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于 1.2MPa 时，才允许继续接槎浇筑。 在继续浇筑混凝土前， 水平施工缝应全部剔除软弱层及浮浆到露出石子； 垂直施工缝应剔除 松散石子和浮浆，露出密实混凝土，并用水冲洗干净后，水平施工缝先浇 50～100mm 同混凝 土配比无石子砂浆一层，垂直施工缝先浇一层水泥浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振 实，以使新旧混凝土紧密结合。 (八) 剪力墙混凝土浇筑： 1 如柱墙混凝土强度等级相同时，可以同时浇筑，反之宜先浇筑柱混凝土，预埋剪 力墙锚固筋，待拆柱模后，再绑剪力墙钢筋，支模浇筑墙混凝土。 2 剪力墙浇筑混凝土前，先在底部均匀浇筑 50～100mm 厚同墙体混凝土配合比去石 子的水泥砂浆，并用铁锹入模，不应用料斗直接灌入模。 3 浇筑墙体混凝土应连续进行，接槎振捣时间不应超过混凝土初凝时间，每层浇筑 厚度严格按混凝土分层尺杆控制， 因此必须创造好混凝土能连续均匀下料的条件， 和振捣器 操作人员数量。 4 振捣棒移动间距应不大于振捣作用半径的 1.5 倍，每一振点的延续时间以表面呈 现浮浆且不冒泡，不下沉为度。注意配备允电电筒，以便检查掌握分寸火侯。为使上下层混 凝土结合成整体，振捣吕持入下层混凝土 50mm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止 出现洞口模板挤偏，须在洞口两侧同时下灰，同时振捣，下灰高度也要大体一致。大洞口的 洞底模板应开口排气，并在此处浇筑振捣。在难以振捣部位的模板外应配置附着式振捣器。 如果洞底太低，洞口太宽，必要时此处模板要打开一个浇筑振捣口。 5 门窗洞口两侧应同时下灰，同时振捣，还为防止门窗洞口模板变形。 6 混凝土墙体浇筑完毕后，将上口甩出的钢筋按水平定距框加以整理，用木抹子按标高 线将墙上表面混凝土找平，墙顶高宜为楼板底加浮浆厚度加 5mm。 (九)楼梯混凝土浇筑： 1 楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土达到踏步位置时再与踏步混凝土一起 浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子（或塑料抹子）将踏步上表面抹平。 2 施工缝位置：楼梯混凝土宜连续浇筑完，多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段 1/3 的部 位或休息平台跨中 1/3 范围内。并注意 1/2 梁及梁端、板端应塞泡沫，以便清出支座搭头宽 度。 (十)混凝土养护： 混凝土浇完毕后， 应在 12h 以内加以覆盖和浇水， 浇水次数应能保持混凝上有足够的润 湿状态，养护期一般不少于 7d 昼夜，掺有缓凝型外加剂的混凝土其养护时间不得少于 14d, (十一)冬期施工： 1 冬施浇筑的混凝土掺负温复合外加剂时，应根据温度情况的不同，使用不同的负温加 剂。且在使用前必须经专门试验及有关单位技术鉴定。柱、墙养护宜涂刷养护液。 2 冬期施工前应制定冬期施工方案，对原材料的加热、搅拌、运输、浇筑和养护等进行 热工计算，并应据此施工。 3 混凝土在浇筑前，应清除模板和钢筋上的冰雪污垢。运输和浇筑混凝土用的容器应有 保温措施。 4 运输浇筑过程中，温度应符合热工计算所确定的数据，如不符合时，应采取措施进行 调整。采用加热养护时，混凝上养护前后的温度不得低于 2℃。 5 整体式结构加热养护时，浇筑程序和施工缝位置，应能防止发生较大的温度应力，如 加热温度超过 40℃时，应征求设计单位意见后确定。混凝土升、降温不得超过规范规定。 6 冬期施工平均气温在- 5℃以内，一般采用综合蓄热法施工，所用的早强抗冻型外加 剂应有出厂证明，并要经试验室试块对比试验后再正式使用。综合蓄热法宜用 32.5 级以上 普通硅酸盐水泥或 R 型早强水泥。 外加剂应选用能明显提高早期强度， 并能降低抗冻临界强 度的粉状复合外加剂，与骨料同时加入，保证搅拌均匀。 7 冬期养护：模板及保温层，应在混凝土冷却到 5℃后方可拆除。混凝土与外界温差大 于 15℃时，拆模后的混凝土表面，应临时覆盖，使其缓慢冷却。 8 混凝上试块除正常规定组数制作外，还应增设二组与结构同条件养护的试块，一组用 以检验混凝土受冻前的强度，另一组用以检验转入常温养护 28d 的强度。 9 为拆模应准备同条件养护试块。每次 2 组，1 组备用。墙柱常温一般以 1.2MPa 拆模为 宜（保证不损混凝土棱角） 。天气无骤变时，每次试块可代表 10 天。冬期以 4MPa 取代。外 墙柱子，架子等取 7.5MPa 拆模。梁柱拆模按规范，结合本工程，事先列出一览表，配平面 图，署名哪些部位按％拆模。另外根据规范要求，还要增加结构子分部 600℃?d 的同条件 养护试块。工程开工就和监理商定在哪些结构部位要留此类试块。 10 冬期施工过程中，应填写“混凝土工程施工记录”和“冬期施工混凝土日报” 。 五、 质量标准 (一) 主控项目： 1 混凝土所用水泥、水、骨料、外加剂、掺合料等必须符合施工规范及有关标准的 规定，检查出厂合格证或试验报告是否符合质量要求。 2 混凝土配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工规范的规 定。对搅拌的一系列要求请参看 7.4.2 的内容。 3 混凝土强度试块的取样、制作、必须在浇筑地点进行，同条件养护试块必须同条 件放置，标养试块必须在标养室养护，试验要符合现行规范的规定。 4 设计不允许裂缝的结构，严禁出现裂缝，设计允许出现裂缝的结构，其裂缝宽度 必须符合设计要求。 (二) 一般项目： 1 2 混凝土应振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。 框架结构允许偏差和检验方法见下表。 框架结构允许偏差和检验方法 项次 1 轴线位置 剪力墙 垂 2 直 度 3 4 5 6 预埋设施 7 中心线位 预埋螺栓 5 电梯井 井筒全高（H）垂直度 表面平整度 预埋件 H/1000 且≤30 8 10 钢尺检查 经纬仪、钢尺检查 2m 靠尺和塞尺检查 标高 全高 截横面尺寸 井筒长，宽对定位中心线 ±30 +8，-5 +25，0 钢尺检查 钢尺检查 层 高 ≤5m ＞5m 全高（H） 层高 5 8 10 H/1000 且≤30 ±10 水准仪或拉线、 钢尺检查 经纬仪或吊线、 钢尺检查 经纬仪或吊线、 钢尺检查 经纬仪、钢尺检查 项目 墙、柱、梁 允许偏差（mm） 8 钢尺检查 检验方法 置 8 预埋管 预留洞中心线位置 5 15 钢尺检查 注：检查轴线、中心线位置时，应沿纵横两个方向量测，并取其中的较大值。 六、 成品保护 1 要保证钢筋和垫块的位置正确，不得踩楼板楼梯的弯起钢筋，不碰动预埋件和插筋。 2 不用重物冲击模板，不在梁或楼梯踏板模板吊帮上蹬踩，应搭设跳板，保护模板的牢固和 严密。 3 已浇筑的楼板、楼梯踏步的上表面混凝土要加以保护，必须在混凝土强度达到 1.2MPa 以 后，方准在面上进行操作及安装结构用的支架和模板。 4 冬期施工在已浇的楼板上覆盖保温时，要在铺上的脚手板上操作。 七、 应注意的问题 1 蜂窝：原因是混凝上一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较 密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部漏 出而造成。 2 露筋：原因是钢筋垫块绑不牢，移动或间距过大，漏放，使钢筋紧贴模板，造成露筋或梁、 板底部振捣不实，也可能出现露筋。 3 麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板未清理就刷脱模剂或模板润湿不够，造成麻 面脱皮。 4 孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝上被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。 5 缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。 6 梁、柱连接处断面尺寸偏差过大，主要原因是柱接头模板刚度差或支此部位模板时未认真 控制断面尺寸。下部模顶歪斜，上面接搓错角，或模板支撑大楞小带悬挑太大，变形严重。 7 现浇楼梯面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大，主要原因是混凝上浇筑后，表面不抹子认 真抹平。冬期施工在覆盖保温层时，上人过早或未垫板进行操作。 8 楼梯踏步，休息平台，楼板上装修层厚度不同，而支踏步模都一样，造成踏步装修后高低 差太大。 9 芦上出现裂缝： 由于混凝土不作初凝规定， 不作混凝土初凝试验， 浇筑又不分层均匀施工， 造成混凝土过初凝时还未接搓，过初凝而不按施工缝处理，又继续浇混凝土，使已初凝（或 终凝）形成结构，但强度太低的混凝上重新振散，再次凝固。此部分混凝土后期强度再也上 不来。 （但标养，同条件试块均合格）而墙上若取芯，肯定不合格。 10 由于混凝土楼板己超 100%强度，拆模后楼板上随意堆料，大大超过楼板允许使用荷载， 造成楼板严重开裂。 剪力墙结构普通混凝土施工本工艺规程适用于剪力墙结构，多层、高层大模板普通混凝土的施工。 一、 材料要求 1 水泥：用 32.5 级以上普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。当使用矿渣硅酸盐水泥时，应 视具体情况采取早强措施，确保墙体拆模及扣板强度。 2 砂：宜用粗砂或中砂，含泥量不大于 3%。 3 石子：卵石或碎石，粒径 5～32mm，含泥量不大于 1%。 4 水：不含杂质的洁净水。 5 掺合料：粉煤灰，其掺量应通过试验确定，并应符合有关标准。 6 外加剂：应符合相应技术规范的要求，其掺量应根据施工要求，通过试验室确定。 7 配合比标牌、半自动搅拌站，料场等要求参见“7。地下室混凝土浇筑” 。 二、 主要机具 塔吊及混凝土搅拌机、砂石配料系统、电子计量装置、铲车、混凝土输送泵、布料杆、 插入式震捣棒（分层尺杆，充电电筒） 、铁锹、铁盘、木抹子等或采用吊斗、磅秤、手推车 等。 三、 作业条件 1 办完钢筋隐检手续，注意检查支铁、钢筋定距框（水平、垂直）垫块厚度正确，绑扎牢固， 到位，以保证保护层厚度。核实墙内预埋件、预留孔洞、水电预埋管线、盒槽的位置、数量 及固定情况。 2 检查模板下口、洞口及角模处拼接是否严密，边角柱加固是否可靠。 3 检查并清理模板内残留杂物，用水冲净。外砖内模的砖墙及木模，常温时已浇水润湿。 4 混凝土搅拌机、计量器具、震捣器等经检查、维修。计量器具已定期校核。 5 检查电源、线路，并做好夜间施工照明的准备。 6 由试验室已试配混凝土配合比以及外加剂用量，自动上料系统（或磅称）经检查核定计量 准确，现场已做开盘鉴定（加含水率调整换算用量） 。 7 技术交底工作已经完成，混凝土浇筑申请书已被批准。 四、 操作工艺 (一) 工艺流程： 作业准备 混凝土搅拌 混凝土运输 混凝土浇筑、振捣 拆模、混凝土养护 (二) 混凝土搅拌： 采用自落式搅拌机， 投料顺序宜为， 先加 1/2 用水量， 然后加石子， 水泥、 砂搅拌 1min, 再加剩余的 1/2 用水量继续搅拌，搅拌时间不小于 1.5min,掺外加剂时搅拌时间适当延长。 各种材料计量准确，计量精度：水泥、水、外加剂为±2%，骨料为±3%。每次搅拌混凝土前 测定砂、石含水率，雨后应立即补测，以保证水灰比准确。 (三)混凝土运输： 混凝土从搅拌地点运送至浇筑地点，延续时间尽量缩短，根据气温宜控制在 0.5～1h 之内。 当采用商品混凝土时， 应充分搅拌后再卸车， 不允许任意加水， 当混凝土发生离析时， 浇筑前应二次搅拌。与商品混凝土供应单位签定技术合同，保证混凝土供应速度要求，已初 凝的混凝土不应使用，凡与技术合同有重大偏差的混凝土，不应使用。 (四)混凝土浇筑、振捣： 1 墙体浇筑混凝土前， 在底部接搓处先浇筑 50～100mm 厚与墙体混凝土成分相同的减石 子水泥砂浆。用铁锹均匀入模，不应用吊斗直接灌入模内。混凝土分层浇筑的高度应为振捣 棒作用部分长度的 1.25 倍。实测现场振捣棒后，制作分层尺竿发给混凝土班组， 并配以充电电筒。振捣棒移动间距不大于振捣棒作用半径的 1.5 倍。实测作用半径后，作出 插距交底。分层浇筑、振捣。混凝土下料应分散均匀布料。墙体连续浇筑，应保证混凝土初 凝后，下层混凝土上覆盖完上层混凝土，并振捣完。墙体混凝土的施工缝宜设在门洞过梁跨 中 1/3 区段。当采用平模时或留在内纵横墙的交界处，墙应留垂直缝，支齿形模。接搓处应 振捣密实。浇筑时随时清理落地灰。 2 洞口浇筑时，使洞口两侧浇筑高度对称均匀，振捣棒距洞边满足振捣棒作用半径，尽 量远一些。宜从两侧同时振捣，防止洞口变形。洞口下部模板开排气孔，洞外下部可用附着 式振动器辅助两侧插入式振捣。对大洞口下部模板应开口，直接下混凝土及振捣。 3 外砖内模、 外板内模大角及山墙构造柱应分层浇筑， 每层厚度应按分层尺竿下混凝土。 内外墙交界处加强振捣，保证密实。外砖内模应采取措施，在外墙上支模，防止外墙鼓胀。 4 振捣，插入式振捣器移动间距不宜大于振捣器作用半径的 1.5 倍，应实测作用半径， 确定插距，门洞口两侧构造柱要振捣密实，不得漏振，以表面呈现浮浆和不再沉落不再冒汽 泡为达到要求。避免碰撞钢筋、模板、预埋件、预埋管、外墙板空腔防水构造等，发现有变 形、移位等情况，各有关工种相互配合进行处理。 5 墙上口找平， 混凝土浇筑振捣完毕， 将上口甩出的钢筋按钢筋水平定位距离加以整理， 用木抹子按预定标高线， 将表面找平， 墙体混凝土浇筑高度控制在高出楼板底面浮浆厚度加 5mm。 (五)拆模养护： 常温时混凝土强度大于应能保证其表面及棱角不受损伤，一般取 1.2MPa,气候无骤变时 可控制 lOd。冬期时掺防冻剂，可先松螺栓待混凝土强度达到 4MPa 时才拆模，以保证拆模 时混凝上不受冻，对外墙挂外架子时，应满足 7.5MPa 拆模挂架子。常温及时喷水养护，或 刷养护液或贴塑料膜养护，养护时间不少于 7d,掺有缓凝型外加剂的混凝土其养护时间不得 少于 14d,浇水次数应能保持混凝土润湿。 (六)冬期施工： 1 室外日平均气温连续 5d 稳定低于+5℃，即进入冬期施工。 2 原材料的加热、搅拌、运输、浇筑和养护等，应根据冬施方案施工。掺防冻剂混凝土 出机温度不得低于+10℃，入模温度不得低于+5℃。 3 冬施注意检查外加剂掺量，测量水及骨料的加热温度，尽量以加热水为主（不大于 80℃） ，且不得直接与水泥接触，应先拌砂石再加水泥。以及混凝土的出机温度、入模温度， 平时砂、石料场应加覆盖，骨料必须清洁，不含有冰雪等冻结物。混凝土搅拌时间比常温延 长 50%。 4 混凝土养护做好测温记录， 初期养护温度不得低于防冻剂的规定温度， 当温度降低到 防冻剂的规定温度以下时，强度不应小于 4MPa. 5 拆除模板及保温层， 应在混凝土冷却至+5℃以后， 拆模后混凝土表面温度与环境温度 差大于 15℃时，表面应覆盖养护，使其缓慢冷却。 五、 质量标准 (一) 主控项目： 1 混凝土使用的水泥、骨料、外加剂、掺和料等，必须符合施工规范的有关规定，使用 前检查出厂合格证、试验报告。 2 混凝土配合比、原材料计量、换算，加含水率、加车盘重的开盘鉴定、搅拌、养护和 施工缝处理，必须符合施工规范的规定。 3 混凝土试块必须按规定在混凝土入模处取样、 制作、 同条件养护试块必须同条件放置， 标养试块必须在标养室养护和试验，其强度评定应符合“混凝土强度检验评定标准” （GBJ107-87）的要求。同时按《混凝土结构工程施工质量验收规范》要求留置同条件试块。 拆模用，结构子分部用，预应力用。 (二) 一般项目： 1 混凝土振捣密实，墙面及接槎处应平整。不得有孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。 2 施工缝的位置应在混凝土浇筑前按规范和设计要求和施工技术方案确定。 施工缝的处 理应按施工技术方案执行。 3 后浇带的留置位置应按设计要求和施工技术方案确定。 后浇带混凝土浇筑应按设计要 求和施工方案进行。 4 现浇结构尺寸允许允许偏差和检验方法见下表的规定。 现浇结构尺寸允许允许偏差和检验方法 项次 1 项目 轴线位置 ≤5m 层高 2 垂直度 ＞5m 全高（H） 层高 3 4 5 6 预埋设施 7 中心线位 置 8 电梯井 井筒全高（H）垂直线 表面平整度 预埋件 预埋螺栓 预埋管 预留洞中心线位置 H/1000 且≤30 8 10 5 5 15 钢尺检查 钢尺检查 经纬仪、钢尺检查 2m 靠尺和塞尺检查 标高 全高 截横面尺寸 井筒长，宽对定位中心线 ±30 +8，-5 ±25，0 钢尺检查 钢尺检查 10 H/1000 且≤30 ±10 水准仪或拉线、钢尺检查 经纬仪、钢尺检查 允许偏差（mm） 5 8 经纬仪或吊线、钢尺检查 检验方法 钢尺检查 六、 成品保护 1 不得任意拆改大模板的连接件及螺栓，以保证大模板的外形尺寸准确。 2 混凝土浇筑、振捣至最后完工时，要保持甩出钢筋的位置正确。 3 留好预留洞口、预埋件及水电预埋管、盒等。 七、 应注意的问题 1 墙体烂根：混凝土楼板浇筑后要严格找平，在距墙皮线外 3～5mm 处贴 20mm 厚海绵条，保 证模板下口严密。 墙体混凝土浇筑前， 先均匀浇筑 50～100mm 厚与墙体混凝土成分相同的水 泥砂浆。混凝土坍落度要严格控制．防止混凝土离析，底部振捣应认真操作。2 洞口移位变 形：浇筑时混凝土冲击洞口模板，洞口两侧混凝土应对称均匀进行浇筑、振捣．模板穿墙螺 栓应紧固可靠。 3 外砖墙歪闪：外砖内模墙体施工时，砖墙构造柱浇筑时，用方木、花蓝螺栓将砖墙从外面 与大模板拉牢，振捣时振捣棒不碰砖墙。 4 墙面气泡过多：采用高频振捣棒，每层混凝上均要振捣至泛浆，不再冒气泡，不再下沉为 止。 5 混凝上与摸板粘连：注意清理模板，拆模不能过早，隔离剂涂刷均匀。 钢筋电渣压力焊本章适用于工业与民用建筑现浇钢筋混凝土结构中直径 14～32mm 的 HRB235, HRB335 和 HRB400 竖向或斜向（倾斜度 4:1 范围内）钢筋的连接。 一、 1 钢筋： 材料要求 钢筋的牌号、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单（并注意混合批的取 样要求） 。进口钢筋还应有化学复试单，其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。 2 焊剂： 焊剂的性能应符合 GB5293 碳素钢埋弧焊用焊剂的规定。焊剂型号为 HJ431，常用的为 熔炼型高锰高硅低氟焊剂或中锰高硅低氟焊剂。 焊剂应存放在干燥的库房内，防止受潮。如受潮，使用前须经 250℃～300℃烘焙 2h。 有烘焙记录。 使用中回收的焊剂，应除去熔渣和杂物，并应与新焊剂混合均匀后使用。 焊剂应有出厂合格证。 二、 主要机具 1 手工电渣压力焊设备包括：焊接电源、控制箱、焊接夹具、焊剂罐等。 2 自动电渣压力焊设备（应优先采用）包括：焊接电源、控制箱、焊接夹具、操作箱、焊接 机头等。 3 焊接电源。钢筋电渣压力焊宜采用次级空载电压较高（TSV 以上）的交流或直流焊接电源 （一般 32mm 直径及以下的钢筋焊接时，应采用容量为 600A 的焊接电源；32mm 直径及以上 的钢筋焊接时，应采用容量为 1000A 的焊接电源） 。当焊机容量较小时，也可以采用较小容 量的同型号，同性能的两台焊机并联使用。 4 无齿锯切割机：用于切割钢筋。 三、 作业条件 1 焊工必须持有的焊工考试合格证。 2 设备应符合要求。焊接夹具应有足够的刚度，在最大允许荷载下应移动灵活，操作方便。 焊剂罐的直径与所焊钢筋直径相适应，不致在焊接过程中烧坏。电压表、时间显示器应配备 齐全，以便操作者准确掌握各项焊接参数。 3 电源应符合要求。当电源电压降大于 5%时，不宜进行焊接。 4 作业场地应有安全防护措施，制定和执行安全技术措施，加强焊工的劳动保护，防止发生 烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏机器等事故。 5 注意接头位置，注意同一区段内有接头钢筋截面面积的百分比，不符合《混凝土结构工程 施工质量验收规范》有关条款的规定时，要调整接头位置后才能施焊。 6 钢筋端头已用无齿锯切割，且端头要平；第一组接头距楼地面≥500mm；第一、二组接头 相互错开≥35d，且≥500mm。 四、 操作工艺 (一) 工艺流程： 检查设备、电源 安放铁丝球 施焊 钢筋端部检查 安放焊机罐、填装焊剂 选择焊接参数 施焊、作试件 质量检查 安装焊接夹具和钢筋 确定焊接参数 回收焊剂 卸下夹具 (二) 电渣压力焊的施焊过程： 闭合电路→引弧→电弧过程→电渣过程→挤压断电 (三) 检查设备、电源，确保始终处于正常状态，严禁超负荷工作。 (四) 钢筋端部检查： 钢筋安装之前，应将钢筋焊接部位和电极钳口接触（150mm 区段内）位置的锈斑、 油污、 杂物等清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。 (五) 选择焊接参数： 1 钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：焊接电流、焊接电压和焊接通电时间，参见下 表。 钢筋电渣压力焊焊接参数 焊接电压（V） 钢筋直径 （mm） 16 焊接电流 电弧过程 (A) U2-1 200～250 35～45 U2-2 18～22 t1 14 t2 4 电渣过程 电弧过程 电渣过程 焊接通电时间（S） 18 20 22 25 28 32 250～300 300～350 350～400 400～450 500～550 600～650 35～45 35～45 35～45 35～45 35～45 35～45 18～22 18～22 18～22 18～22 18～22 18～22 15 17 18 21 24 27 5 5 6 6 6 7 2 不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约 10%。 (六)安装焊接夹具和钢筋： 1 夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置， 一般为 1/2 焊剂罐高度偏下 5～10mm， 以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。 2 上钢筋放入夹具钳口后， 调准动夹头的起始点， 使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态， 方可夹紧钢筋。注意常规应钢筋棱对棱，同时要考虑顶层钢筋拐尺的方向也能满足要求。不 要到顶层时顾了拐尺，顾不了对棱。 3 钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。 (七)安放引弧用的铁丝球（也可省去） 。安放焊剂罐、填装焊剂。 (八)试焊、做试件、确定焊接参数： 在正式进行钢筋电渣压力焊之前， 必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送试， 以 便确定合理的焊接参数。合格后，方可正式生产。当采用半自动、自动控制焊接设备时，应 按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。 (九)施焊操作要点： 1 闭合电路、引弧：通过操作杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电 源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。 2 电弧过程：引燃电弧后，应控制电压值。借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的 间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。 3 电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的 延时，使钢筋全断面加速熔化。 4 挤压断电：电渣过程结束，迅速送上钢筋，使其断面与下钢筋端面相互接触，趁热排 出熔渣和熔化金属。同时切断焊接电源。 5 接头焊毕，应停歇 20-30s 后（在寒冷地区施焊时，停歇时间应适当延长） ，才可回收 焊剂和卸下焊接夹具。 (十)质量检查： 在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊 包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并应查找原因，及时消除。切除接头时，应切除热 影响区的钢筋，即离焊缝中心约为 1.1 倍钢筋直径的长度范围内部分应切除。 五、 质量标准 (一)主控项目： 1 钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。 注：进口钢筋须先经过化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。 2 钢筋的规格、焊接接头的位置、同一截面内接头的百分率，必须符合设计要求和施工 规范的规定。 3 电渣压力焊接头的力学性能检验必须合格。 4 力学性能检验时， 应从每批接头中切取 3 个试件做拉伸试验。 个试件有 1 个不合格， 3 加倍取样。6 个试件有 1 个不合格，该批判废。 5 在现浇钢筋混凝土结构中，应以 300 个同牌号钢筋接头作为一批。 6 在房屋结构中， 应在不超过二楼层中 300 个同牌号钢筋接头作为一批。 不足 300 个接 头仍应作为一批。 (二) 一般项目： 钢筋电渣压力焊接头应进行外观检查，结果应符合下列要求： 1 焊包较均匀，突出部分最少高出钢筋表面 4mm。 2 电极与钢筋接触处，无烧伤缺陷。 3 接头处的弯折角不大于 3°，即 52mm/1000mm。 4 接头处的轴线偏移应不大于 0.1 倍钢筋直径，同时不大于 2mm。 5 外观检查不合格的接头应切除重焊、或采取补救措施。 6 钢筋电渣压力焊的接头距楼地面至少 500mm，相邻钢筋接头应错开≥3d，且≥500mm。 7 钢筋电渣压力焊接完成后的焊渣应及时清除干净。 六、 成品保护 接头焊毕，应停歇 20～30s 后才能卸下夹具，以免接头弯折。 七、 应注意的问题 1 在钢筋电渣压力焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节。接头部位应清理干净； 钢筋安装应上下同轴；夹具紧固，严防晃动；引弧过程，力求可靠；电弧过程，延时充分； 电渣过程，短而稳定；挤压过程，压力适当。若出现异常现象，应参照下表查找原因，及时 清除。 钢筋电渣压力焊本章适用于工业与民用建筑现浇钢筋混凝土结构中直径 14～32mm 的 HRB235, HRB335 和 HRB400 竖向或斜向（倾斜度 4:1 范围内）钢筋的连接。 一、 1 钢筋： 材料要求 钢筋的牌号、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单（并注意混合批的取 样要求） 。进口钢筋还应有化学复试单，其化学成分应满足焊接要求，并应有可焊性试验。 2 焊剂： 焊剂的性能应符合 GB5293 碳素钢埋弧焊用焊剂的规定。焊剂型号为 HJ431，常用的为 熔炼型高锰高硅低氟焊剂或中锰高硅低氟焊剂。 焊剂应存放在干燥的库房内，防止受潮。如受潮，使用前须经 250℃～300℃烘焙 2h。 有烘焙记录。 使用中回收的焊剂，应除去熔渣和杂物，并应与新焊剂混合均匀后使用。 焊剂应有出厂合格证。 二、 主要机具 1 手工电渣压力焊设备包括：焊接电源、控制箱、焊接夹具、焊剂罐等。 2 自动电渣压力焊设备（应优先采用）包括：焊接电源、控制箱、焊接夹具、操作箱、焊接 机头等。 3 焊接电源。钢筋电渣压力焊宜采用次级空载电压较高（TSV 以上）的交流或直流焊接电源 （一般 32mm 直径及以下的钢筋焊接时，应采用容量为 600A 的焊接电源；32mm 直径及以上 的钢筋焊接时，应采用容量为 1000A 的焊接电源） 。当焊机容量较小时，也可以采用较小容 量的同型号，同性能的两台焊机并联使用。 4 无齿锯切割机：用于切割钢筋。 三、 作业条件 1 焊工必须持有的焊工考试合格证。 2 设备应符合要求。焊接夹具应有足够的刚度，在最大允许荷载下应移动灵活，操作方便。 焊剂罐的直径与所焊钢筋直径相适应，不致在焊接过程中烧坏。电压表、时间显示器应配备 齐全，以便操作者准确掌握各项焊接参数。 3 电源应符合要求。当电源电压降大于 5%时，不宜进行焊接。 4 作业场地应有安全防护措施，制定和执行安全技术措施，加强焊工的劳动保护，防止发生 烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏机器等事故。 5 注意接头位置，注意同一区段内有接头钢筋截面面积的百分比，不符合《混凝土结构工程 施工质量验收规范》有关条款的规定时，要调整接头位置后才能施焊。 6 钢筋端头已用无齿锯切割，且端头要平；第一组接头距楼地面≥500mm；第一、二组接头 相互错开≥35d，且≥500mm。 四、 操作工艺 (一) 工艺流程： 检查设备、电源 安放铁丝球 施焊 钢筋端部检查 安放焊机罐、填装焊剂 选择焊接参数 施焊、作试件 质量检查 安装焊接夹具和钢筋 确定焊接参数 回收焊剂 卸下夹具 (二) 电渣压力焊的施焊过程： 闭合电路→引弧→电弧过程→电渣过程→挤压断电 (三) 检查设备、电源，确保始终处于正常状态，严禁超负荷工作。 (四) 钢筋端部检查： 钢筋安装之前，应将钢筋焊接部位和电极钳口接触（150mm 区段内）位置的锈斑、 油污、 杂物等清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。 (五) 选择焊接参数： 1 钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：焊接电流、焊接电压和焊接通电时间，参见下 表。 钢筋电渣压力焊焊接参数 焊接电压（V） 钢筋直径 （mm） 16 18 20 22 25 28 32 焊接电流 电弧过程 (A) U2-1 200～250 250～300 300～350 350～400 400～450 500～550 600～650 35～45 35～45 35～45 35～45 35～45 35～45 35～45 U2-2 18～22 18～22 18～22 18～22 18～22 18～22 18～22 电渣过程 焊接通电时间（S） 电弧过程 t1 14 15 17 18 21 24 27 电渣过程 t2 4 5 5 6 6 6 7 2 不同直径钢筋焊接时，按较小直径钢筋选择参数，焊接通电时间延长约 10%。 (六)安装焊接夹具和钢筋： 1 夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置， 一般为 1/2 焊剂罐高度偏下 5～10mm， 以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。 2 上钢筋放入夹具钳口后， 调准动夹头的起始点， 使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态， 方可夹紧钢筋。注意常规应钢筋棱对棱，同时要考虑顶层钢筋拐尺的方向也能满足要求。不 要到顶层时顾了拐尺，顾不了对棱。 3 钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。 (七)安放引弧用的铁丝球（也可省去） 。安放焊剂罐、填装焊剂。 (八)试焊、做试件、确定焊接参数： 在正式进行钢筋电渣压力焊之前， 必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送试， 以 便确定合理的焊接参数。合格后，方可正式生产。当采用半自动、自动控制焊接设备时，应 按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。 (九)施焊操作要点： 1 闭合电路、引弧：通过操作杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电 源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。 2 电弧过程：引燃电弧后，应控制电压值。借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的 间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。 3 电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的 延时，使钢筋全断面加速熔化。 4 挤压断电：电渣过程结束，迅速送上钢筋，使其断面与下钢筋端面相互接触，趁热排 出熔渣和熔化金属。同时切断焊接电源。 5 接头焊毕，应停歇 20-30s 后（在寒冷地区施焊时，停歇时间应适当延长） ，才可回收 焊剂和卸下焊接夹具。 (十)质量检查： 在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊 包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并应查找原因，及时消除。切除接头时，应切除热 影响区的钢筋，即离焊缝中心约为 1.1 倍钢筋直径的长度范围内部分应切除。 五、 质量标准 (一)主控项目： 1 钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。 注：进口钢筋须先经过化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。 2 钢筋的规格、焊接接头的位置、同一截面内接头的百分率，必须符合设计要求和施工 规范的规定。 3 电渣压力焊接头的力学性能检验必须合格。 4 力学性能检验时， 应从每批接头中切取 3 个试件做拉伸试验。 个试件有 1 个不合格， 3 加倍取样。6 个试件有 1 个不合格，该批判废。 5 在现浇钢筋混凝土结构中，应以 300 个同牌号钢筋接头作为一批。 6 在房屋结构中， 应在不超过二楼层中 300 个同牌号钢筋接头作为一批。 不足 300 个接 头仍应作为一批。 (二) 一般项目： 钢筋电渣压力焊接头应进行外观检查，结果应符合下列要求： 1 焊包较均匀，突出部分最少高出钢筋表面 4mm。 2 电极与钢筋接触处，无烧伤缺陷。 3 接头处的弯折角不大于 3°，即 52mm/1000mm。 4 接头处的轴线偏移应不大于 0.1 倍钢筋直径，同时不大于 2mm。 5 外观检查不合格的接头应切除重焊、或采取补救措施。 6 钢筋电渣压力焊的接头距楼地面至少 500mm，相邻钢筋接头应错开≥3d，且≥500mm。 7 钢筋电渣压力焊接完成后的焊渣应及时清除干净。 六、 成品保护 接头焊毕，应停歇 20～30s 后才能卸下夹具，以免接头弯折。 七、 应注意的问题 1 在钢筋电渣压力焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节。接头部位应清理干净； 钢筋安装应上下同轴；夹具紧固，严防晃动；引弧过程，力求可靠；电弧过程，延时充分； 电渣过程，短而稳定；挤压过程，压力适当。若出现异常现象，应参照下表查找原因，及时 清除。 2 电渣压力焊可在负温条件下进行，但当环境温度低于-20℃时，则不宜进行施焊。 雨天、雪天不宜进行施焊，必须施焊时，应采取有效的遮蔽措施，焊后未冷却的接头，应避 免碰到冰雪。 钢筋电渣压力焊接头焊接缺陷与防治措施 项次 焊接缺陷 防 止 措 施 1． 矫直钢筋端部。端部用无齿锯垂直轴线切断，不能 用切断机切，使钢筋棱对棱 1 轴线偏移 2． 正确安装夹具和钢筋 3． 避免过大的挤压力 4． 及时修理或更换夹具 1. 矫直钢筋端部端部用无齿锯轴线切断，不能用切断 机切。 2 弯折 2. 注意安装与扶持上钢筋 3. 避免焊后过快卸夹具 4. 修理或更换夹具 1． 减低顶压速度 3 焊包薄而大 2． 减小焊接电流 3． 减少焊接时间 1. 减小焊接电流 4 咬边 2. 缩短焊接时间 3. 注意上钳口的起始点，确保上钢筋挤压到位 1. 增大焊接电流 5 未焊合 2. 避免焊接时间过短 3. 检修夹具，确保上钢筋下送自如 1． 钢筋端面力求平整 6 焊包不均 2． 填装焊剂尽量均匀 3． 延长焊接时间，适当增加熔化量 1． 按规定要求烘焙焊剂 7 气孔 2． 清除钢筋焊接部位的铁锈 3． 确保被焊处在焊剂中的埋入深度 1. 钢筋导电部位除净铁锈 8 烧伤 2. 尽量夹紧钢筋 1． 彻底封堵焊剂罐的漏孔 9 焊包下淌 2． 避免焊后过快回收焊剂 钢筋锥螺纹连接本章适用于工业与民用建筑现浇钢筋混凝土结构中直径 16～40mm 的热轧 HRB335, HRB400 级同级钢筋的同径或异径钢筋的连接，所连接钢筋直径之差不宜超过 9mm。 一、 1 钢筋： 材料要求 钢筋的级别、直径必须符合设计要求及现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》 GB1499 及《钢筋混凝土用余热处理钢筋》GB13014 的要求，应有出厂质量证明及进场复试报 告。 2 连接套应符合以下要求： 有明显的规格标记（如Φ32 或 32） 。 锥孔用塑料密封盖封住。 同径或异径连接套尺寸在下表的规定范围。 连接套规格尺寸 连接套规格标记 Φ16、Φ16 Φ18、Φ18 Φ20、Φ20 Φ22、Φ22 Φ25、Φ25 Φ28、Φ28 Φ32、Φ32 Φ36、Φ36 Φ40、Φ40 外径不小于（mm） 25 28 30 32 35 39 44 48 52 -0.5 长度不小于（mm） 65 75 85 95 95 -0.5 -0.5 -0.5 -0.5 -0.5 -0.5 -0.5 -0.5 -0.5 -0.5 105 115 125 135 -0.5 -0.5 -0.5 -0.5 -0.5 -0.5 -0.5 锥螺纹塞规拧入连接套后，连接套的大端边缘应在锥螺纹塞规大端的缺口范围内（图 2） 图 11.1.2 1-连接套；2-缺口（允许偏差） ；3-锥螺纹塞规 有产品合格证。 连接套应分类包装存放，不得混淆和锈蚀。 二、 主要机具 钢筋套丝机、牙形规、卡规、锥形螺纹塞规、力矩扳手。 三、 作业条件 1 操作人员（包括套丝的工人）必须经过专门培训，并经考试合格后方可上岗。 2 该技术提供单位已提交有效的型式检验报告。 3 接头位置应符合规定。 4 熟悉图纸，做好技术交底。 四、 操作工艺 (一) 工艺流程： 钢筋下料 (二) 钢筋下料： 钢筋套丝 接头工艺检验 钢筋连接 质量检查 可用钢筋切断机或砂轮据，不得用气割下料，钢筋下料时，要求钢筋端面与钢筋轴线垂 直，端头不得弯曲，不得出现马蹄形。 (三) 钢筋套丝： 1 套丝机必须用水溶性切削冷却润滑液，不得用机油润滑。 2 钢筋套丝质量必须用牙形规与卡规检查， 钢筋的牙形必须与牙形规相吻合， 其小端直径必 须在卡规上标出的允许误差之内，锥螺纹丝扣完整牙数不得小于下表的规定值。 锥螺纹丝扣完整牙数 钢筋直径（mm） 16～18 20～22 25～28 32 36 40 完整牙数不小于（个） 5 7 8 10 11 12 3 在操作人员自检合格的基础上，质检员必须对每种规格加工批量的接头随机抽检 10%，且不少于 10 个，并填写锥螺纹加工检验记录。如有一个丝头不合格，应对该批全数 检查。 4 丝头检验方法：将加工好的锥螺纹丝头，用牙形规和卡规进行加工质量检查（下图） 。 当其牙形与牙形规吻合， 小端直径在卡规上标出的允许误差之内， 则判定锥螺纹丝头为合格 品，然后再用锥螺纹塞规。检查同规格连接套的加工质量。当连接套的大端边缘在锥螺纹塞 规大端缺口范围内时，连接套为合格品。 图 11.4.3 丝头检验方法 1—牙形规；2——钢筋；3 允差上限；4——二允差下限；5—钢筋锥螺纹；6—卡规 5 检查合格的钢筋锥螺纹，应立即将其一端拧上塑料保护帽，另一端按规定的力矩值， 用扭力扳手拧紧连接套。 (四)接头的工艺检验： 钢筋连接工程开始前及施工过程中， 应对每批进场钢筋进行接头工艺检验， 工艺检验应 符合下列要求： 1 每种规格钢筋的接头试件不应少于 3 根。 2 对接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验。 3 三根接头试件的抗拉强度均应满足现行国家标准《钢筋机械连接通用技术规程》的规 定。 4 试件制作：施工作业前，从施工现场截取工程用的钢筋（长 300mm）若干根，将其一 头套锥螺纹，经外观检验合格后，用同规格的连接套筒连接两根钢筋，并按规定的力矩值将 套筒拧紧，接头试件长度 600mm 左右。 5 每种规格 3 根试件的拉伸试验结果必须符合规范要求。如有 1 根试件达不到上述要求 值， 应再取双倍试件试验。 当全部试件合格后， 方可进行连接施工。 如仍有 I 根试件不合格， 则判定该批连接件不合格，不准使用。 6 填写接头拉伸试验报告。 (五)钢筋连接： 1 连接套规格与钢筋规格必须一致。 2 连接之前应检查钢筋锥螺纹及连接套锥螺纹是否完好无损，钢筋锥螺纹丝头上如发现 杂物或锈蚀，可用钢丝刷清除。 3 将带有连接套的钢筋拧紧接头。当听到力矩扳手发出“卡塔”响声时，即达到接头的 拧紧值，钢筋连接的操作见下图 (a)(b)(c)所示。连接水平钢筋时，必须先将钢筋托平对正 用手拧紧，再按图示操作。 图 11.4.5 钢筋连接的操作 (a)同径与异径接头连接(b)单向可调接头连接（c)双向可调接头连接 4 接头的拧紧力矩值应符合下表的规定值。 接头的拧紧力矩值 钢筋直径（mm） 16 18 20 22 25～28 32 36～40 拧紧力矩（N.m） 118 145 177 216 275 314 343 5 连接完的接头必须立即用油漆做上标记，防止漏拧。 (六) 质量检查： 1 外观质量检查：在钢筋连接生产中，操作人员应认真逐个检查接头的外观质量， 然后由质量检查员随机抽取同规格接头数的 10%进行外观质量检查。 应满足钢筋与连接套的 规格一致，外露丝扣不得超过 1 个完整扣。并填写检查记录。如发现问题，应重拧或查找原 因及时消除。不能消除时，应报告有关技术人员作出处理。 2 接头拧紧力矩值检查：质量检查人员要用专用力矩扳手，安规定的接头拧紧值， 对连接质量进行抽查，抽查数量如下； 3 4 梁、柱构件：按接头数的 15%抽查，且每个构件的接头抽检数不得少于 1 个接头。 板、墙、基础底板：每 100 个接头为一验收批，不足 100 个也作为一批，每批抽 验 3 个接头。 5 抽查接头的拧紧力矩值必须全部合格，如有 1 个构件中的 1 个接头达不到规定的 拧紧力矩值，则该验收批的接头必须逐个检查。并填写接并没有质量检查记录。 6 7 单向拉伸试验： 接头的现场检验应按批进行。 同一施工条件下采用同一批材料的同等级、 同型式、 同规格接头，以 500 个为一个验收批进行检验和验收，不足 500 个也作为一批。 8 9 对接头的每一验收批，必须在工程中随机截取 3 个试件做拉伸试验。 当 3 个试件单向拉伸试验结果均符合国家现行标准 《钢筋机械连接通用技术规程》 JGJ109 锥螺纹连接的规定时，该验收批评为合格。 10 如有 1 个试件的强度不符合要求，应再取 6 个试件进行复检。复检中仍有 1 个试 件试验结果不符合要求，则该验收批评为不合格，应全部切除采用其他办法连接。 11 在现场连续检验 10 个验收批， 全部单向拉伸试件一次抽样昀合格时， 验收批接头 数量可扩大一倍。 五、 质量标准 (一) 主控项目： 1 钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。 2 连接套的规格和质量必须符合要求。 3 有效的型式检验报告。 4 工艺检验的强度报告必须合格。 5 接头的强度检验必须合格。 6 接头的现场检验应按批进行。 对接头的每一验收批， 必须在工程中随机截取 3 个试件 做拉伸试验。 7 接头拧紧力矩值的抽检必须合格。 8 钢筋的规格、接头的位置、同一区段内有接头钢筋面积百分比，必须符合设计要求和 施工规范的规定。 (二) 一般项目： 1 锥螺纹接头的外露丝扣不得超过 1 个完整扣，否则应重新拧紧接头或进行加固处理。 2 锥螺纹相邻两个接头应错开至少 35d。 3 锥螺纹接头离地高度应≥500mm. 六、 成品保护 注意对连接套和已套丝钢筋丝扣的保护， 不得损坏丝扣， 丝扣上不得粘有水泥浆等污物。 七、 应注意的问题 应注意的问题 1 必须分开施工用和检验用的力矩扳手，不能混用，以保证力矩检验值准确。 2 钢筋在奕丝前，必须对钢筋规格及外观质量进行检查。如发现钢筋端头弯曲．必须先进行 调查处理。钢筋边肋尺寸如超差，要先将端头边肋砸扁方可使用。 3 钢筋套丝， 操作前应先调整好定位尺寸的位置， 并按照钢筋规格配以相对应的加工导向套， 对于大直径钢筋要分次车削到规定的尺寸．以保证丝扣精度，避免损坏梳刀。 4 对个别经检验不合格的接头，可采川电弧焊贴角焊缝方法补强，但其焊缝高度和厚度应由 施工、设计、监理人员共同确定，焊工必须持有效的上岗证才能施焊。 钢筋滚轧直螺纹连接木章适用于工业与民用建筑现浇钢筋混凝土结构中，钢筋直径为 16～40mm 的 HRB335、 HRB400 同级钢筋的同径或异径连接。 一、 材料要求 (一)钢筋： 钢筋的级别、直径必须符合设计要求及现行国家标准《钢筋混凝上用热轧带肋钢筋》 GB1499 及《钢筋混凝土用余热处理钢筋》GB13014 的要求，应有出厂质量证明及进场复试报 告。 (二)连接套应符合以下要求： 1 有明显的规格标记，一端孔应用密封盖扣紧。 2 连接套筒进场时应有产品合格证。 3 标准型连接套的外形尺寸应符合下表的规定。 连接套外形尺寸 钢筋直径 Φ16 Φ18 Φ20 Φ22 Φ25 Φ28 Φ32 Φ36 Φ40 螺距（p） 2.5 2.5 2.5 2.5 3 3 3 3 3 长度 l -2 45 50 54 60 64 70 82 90 95 0 外径Φ -0.4 Φ25 Φ29 Φ31 Φ33 Φ39 Φ44 Φ49 Φ54 Φ59 0 螺纹小径 D1 Φ14.8 Φ16.7 Φ18.1 Φ20.4 Φ23.0 Φ26.1 Φ29.8 Φ33.7 Φ37.6 +0.4 0 4 连接套螺纹中径尺寸的检验采用止、通塞规。止塞规旋入深度小于等于 3 倍螺距；同 塞规应能全部旋入。 5 连接套应分类包装存放，不得混淆和锈蚀。 二、 主要机具 钢筋套丝机、止环规、通环规、丝头卡板、止塞规、通塞规、工作扳手等。 三、 作业条件 1 该技术提供单位已提交有效的型式检验报告。 2 操作工人（包括套丝的工人）必须经过专门培训，并经考试合格后持证上岗。 3 接头位置应符合规定。 4 熟悉图纸，做好技术交底。 四、 操作工艺 操作工艺 (一) 工艺流程： 钢筋下料 钢筋套丝 接头工艺检验 钢筋连接 质量检查 (二) 钢筋下料： 钢筋应先调直后下料，宜用切割机下料，不得用气割下料。钢筋下料时，要求钢筋面与 钢筋轴线垂直，端头不得弯曲，不得出现马蹄形。 (三) 钢筋套丝： 1 套丝必须用水溶性切削冷却润滑液，当气温低于零度时，应掺入 15%～20%的亚硝酸 钠。不得用机油润滑。 2 钢筋丝头的牙形、螺距必须于连接套的牙形、螺距规相吻合，有效丝扣内的秃牙部分 累计长度小于一扣周长的 1/2。 3 检查合格的丝头，应立即将其一端拧上塑料保护帽，另一端拧上连接套，并按规格分 类堆放整齐待用。 图 图 1-止环规；2-通环规；3-钢筋丝头；4 丝头卡板；5-纵肋；6-第一小牙扣底 (四) 接头的工艺试验： 钢筋连接工艺工程开始前及施工过程中， 应对每批进场钢筋进行接头工艺检验， 工艺检 验应符合下列要求： 1 每种规格钢筋的接头试件不应少于 3 跟； 2 对接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验； 3 三跟接头试件的抗强度均应满足现行国家标准 《钢筋机械连接通用技术规程》 的规定。 (五) 钢筋连接： 1 连接套规格与钢筋规格必须一致。 2 连接之前应检查钢筋螺纹及连接套螺纹是否完好无损， 钢筋螺纹丝头上如发现杂物或 锈蚀，可用钢丝刷清除。 3 对于标准型和异径型接头连接：首先用工作扳手将连接套与一端的钢筋拧到位，然后 再将另一端的钢筋拧到位，其操作见下图 (a)所示：活连接型接头连接：先对两端钢筋向连 接套方向加力， 使连接套与两端钢筋丝头挂上扣， 然后用工作扳手旋转连接套， 并拧紧到位， 其操作见下图 (b)所示。 在水平钢筋连接时， 一定要将钢筋托平对正后， 再用工作扳手拧紧。 图 标准型和异径型接头连接 4 被连接的两钢筋端面应处于连接套的中间位置，偏差不大于一个螺距，并用工作扳手 拧紧，使两钢筋端面顶紧。 5 每连接完 I 个接头必须立即用油漆作上标记，防止漏拧。 (六)质量检查： 1 外观质量检查：在钢筋连接生产中，操作人员应对所有接头逐个进行自检，然后由质 量检查员随机抽取同规格接头数的 10%进行外观质量检查。应满足钢筋与连接套的规格一 致，外露丝扣不得超过 1 个完整扣。并填写检查记录。如发现外露丝扣超过 1 个完整扣，应 重拧或查找原因及时消除。并用工作扳手抽检接头的拧紧程度。若有不合格品，应全数进行 检查。 2 单向拉仲试验： 接头的现场检验应按批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规 格接头，以 500 个为一个验收批进行检验和验收，不足 500 个也作为一批。 对接头的每一验收批，必须在工程中随机截取 3 个试件做拉仲试验。 当 3 个试件单向拉伸试验结果均符合国家现行标准《钢筋机械连接通用技术规程》 JGJ107 的规定时，该验收批评为合格。 如有 1 个试件的强度不符合要求， 应再取 6 个试件进行复检。 复检中仍有 I 个试件试验 结果不符合要求，则该验收批评为不合格。 在现场连续检验 10 个验收批，全部单向拉伸试件一次抽样均合格时，验收批接头数量 可扩大一倍。 12.5 质量标准 (一)主控项目： 1 钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。 2 连接套的规格和质量必须符合要求。 3 有效的型式检验报告。 4 工艺检验的强度报告必须合格。 5 接头的强度检验必须合格。 6 接头的现场检验应按批进行。对每一验收批，必须在工程中随机截取 3 个试件做拉伸 试验。 7 钢筋的规格、接头的位置、同一区段内有接并没有钢筋面积百分比，必须符合设计要 求和施工规范的规定。 (二) 一般项目： 1 钢筋螺纹丝头的牙形、 螺距必须与连接套相吻合， 有效丝扣内的秃牙部分累计长度小 于一扣周长的 1/2。 2 滚轧上螺纹接头的外露丝扣不得超过一个完整丝扣或三个半扣， 否则应重新拧紧接头 或进行加固处理。 3 滚压直螺纹相邻头错开应不小于 35d。 4 滚夺直螺纹接头离地应不小于 500mm。 六、 成品保护 注意对连接套和已套丝钢筋丝扣的保护， 不得损坏丝扣， 丝扣上不得粘有水泥浆等污物。 七、 应注意的问题 1 钢筋在套丝前，必须对钢筋规格及外观质量进行检查。如发现钢筋端头弯曲，必须先进行 调整直处理。 2 钢筋在套丝扣前， 就根据钢筋直径先调整好套丝机定位尺寸的位置， 并按照钢筋规格配以 相对应的滚丝轮。 3 对个别经检验不合格的接头， 可采用电弧焊贴角焊缝方法补偿， 但其焊缝高度和厚度应由 施工设计、监理人员共同确定。焊工应持有有效的上岗证。 带肋钢筋径向挤压连接本章适用于工业与民用建筑、 构筑物的钢筋混凝土结构中直径 16～40mm 的带肋 HRB335、 HRB400 级钢筋径向挤压连接施工。 一、 材料要求 13．1．1 钢筋： 钢筋的级别、直径必须符合设计要求及现行国家标准《钢筋混凝土用热 轧带肋钢筋》 GB1499 及《钢筋混凝土用余热处理钢筋》GB13014 的要求，应有出厂质量证明及复试报告。 进口钢筋需对挤压连接进行形式检验，符合性能要求后使用。 13．1．2 套筒： 钢套筒的材质为低碳素镇静钢，其机械性能应满足要求。HRB335 钢筋用套筒屈服强度 σs≥N/m ?；抗拉强度σs=335～520 N/m ?,延伸率σs≥230 m ?，σs=390～520 N/m ?，σs≥20%，直径差大于 5mm，用变截面钢套筒，套筒规格型号 G18、G20、G22、G25、 G28、G32、G36、 、G40，套筒，应有出厂合格证，分批验收。套筒提供单位应提交形式检验 报告。 二、 主要机具 主要机具有：超高压泵站、油管、压钳、钢筋挤压压模、吊挂小车、平衡器、角向砂轮、 划标志工具及检查压痕卡板卡尺等工具。 三、 作业条件 11 参加挤压接头作业的人员必须经过培训，并经考核合格后方可持证上岗。 12 清除钢筋套筒及钢筋挤压部位的锈污、砂浆等杂物。 13 钢筋与钢套筒试套，如钢筋有马蹄、飞边、弯折或纵肋尺寸超大者，应先矫正或用手砂 轮修磨，禁止用电气焊切割超大部分。 14 钢筋端头应有定位标志，以确保钢筋伸入套筒的长度。钢筋端头离套筒长度中点不宜超 过 10mm，定位标志距钢筋端部的距离为钢套筒长度的 1/2。 15 挤压机的挤压力已经过标定。挤压的接头数超过 5000 个或设备使用超过一年要重新进行 标定。 16 检查挤压设备是否正常，并试压，符合要求后方准予作业。 四、 操作工艺 (一)工艺流程： 钢套筒、钢筋挤压部位检查、清理、矫正 钢筋插入钢套筒 挤压 钢筋端头压接标志 检查验收 (二)钢筋应按标记要求插入钢套筒内，确保接头长度，以防压空。被连接钢筋的轴心与钢套 筒轴心应保持同一轴线，防止偏心和弯折。 (三)在压接接头处挂好平衡器与压钳，接好进、回油油管，起动超高压泵，调节好压接时所 需的油压力，然后将下压模卡板打开，取出下模，把挤压机机架的开口插入被挤压的带肋钢 筋的连接套中，插回下模，锁死卡板，压钳在平衡器的平衡力作用下，对准钢套筒所需压接 的标记处，控制挤压机换向阀进行挤压。压接结束后将紧锁的卡板打开，取出下模，退出挤 压机，则完成挤压施工。 (四)挤压时，压钳的压接应对准套筒压痕标志，并垂直于被压钢筋的横肋，挤压应从套筒中 央逐道向端部压接，如Ф32 钢筋每端压 6 道压痕，最后检查压痕。最小直径及压痕总宽度 须符合宽度须符合 JGJ108-96.6 规定。见下图. 图 13.4.4 最小直径及压痕总宽度示意 1—纲套筒；2—压痕；3—钢筋与钢套筒轴线 (五)为了减少高空作业并加快施工进度， 可现在地面压接半个压接接头， 在施工作业区把钢 套筒另一端插入预留钢筋，按工艺要求挤压另一端。 五、 质量标准 (一)主控项目： 1 钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。 2 钢套筒的材质、 机械性能必须符合钢套筒标准的规定， 表面不得有裂缝、 折叠等缺陷。 3 挤压接头号的强度检验必须合格。挤压接头的现场检验应按验收批进行。同一施 工条件下采用同一批材料的同等级、同形式、同规格接头，以 500 个为一个验收批，且同批 接头分布不多于三个楼层， 不足 500 个仍为一批， 随机抽取 3 个计划体制做结合抗拉强度实 验，且每层不少于 1 个，若其中有一个试件不符合要求时，应再抽取双倍（6 个）试件进行 复式，复式结果仍有一个试件不合格，则该批接头为不合格品。 (二) 一般项目： 挤压接头的外观质量检验应符合下列要求： 1 外形尺寸： 挤压后套筒长度应为原套筒长度的 1.10～1.15 倍；或压痕处套筒的外径波动范围为原 套筒外径的 0.8～0.9 倍； 2 挤压接头的压痕道数应符合形式检验确定的道数； 3 接头弯折不得大于 4?（即 7/100） ； 4 挤压后的套筒不得有肉眼可看见的裂缝； 5 每一验收批中应随机抽取 10%的挤压接头进行外观质量检查。 如外观质量不合格数少 于抽检数的 10%，则该批挤压接头外观质量评为合格。当不合格数超过抽检数的 10%时，应 对该批接头逐个进行复检，对外观不合格的挤压接头采取补救措施； 6 钢筋接头压痕深度不够时应补压，超压者应切除重新挤压； 7 钢筋接头离地高度不应小于 500mm； 8 相邻钢筋接头应错开≥35d。 六、 成品保护 1 在地面预制好的接头要用垫木垫好，分规格码放整齐。 2 套筒内不得有砂浆等杂物。 3 在高空挤压接头时，要搭好临时架子，不得蹬踩接头。 七、 应注意的问题 1 要认真检查钢套筒的质量，材质不符合要求，无出厂质量证明书，以及外观质量不合格的 钢套筒，不得使用。 2 要注意钢筋插入钢套筒的长度，认真检查钢筋的标记线，以防压空。 3 挤压时严格控制其压力，认真检查压痕深度，深度不够的要补压，超深的要切队接头重新 连接。 4 接头强度试验报告单。 后张预应力混凝土施工本章适用于一般工业与民用建筑现场预应力混凝土后张预应力液压张拉施工。 一、 材料要求 ( 一)钢丝和钢 绞线的规格与力 学性能应分别符合国家 标准《预应力混凝土用 钢丝》 GB/T5223-2002 和《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224-2003 的规定。精轧螺纹钢筋的规格 与力学性能应符合合同规定的标准。 (二)镀锌钢丝和钢绞线的规格和力学性能应分别符合国家标准《桥梁缆索用热镀锌钢丝》 GB/T17101-1997 和行业标准《高强度低松弛预应力热镀锌钢绞线》YB/152-1999 的规定。环 氧涂层钢绞线应符合有关企业标准，并制定专门应用技术规定文件。 (三)采购的预应力筋，每批应附有质量证明书，每盘（捆）上应挂有标牌。在质量证明书中 应注明供方、需方、合同号、预应力筋品种、级别、规格、重量与件数执行标准号、盘（捆） 号与试验结果、检验出厂日期、技术监督部门印章。在标牌上应注明供方、预应力筋品种、 级别、规格、盘（捆）号、净重、执行标准号等。预应力筋进场时应核对质量证明书和标牌、 检查外观质量、抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。 (四)钢丝进场验收 1 钢丝的外观质量应逐盘（卷）检查。钢丝表面不得带有油污、氧化铁皮、裂纹或机械 损伤，表面允许有回火色及轻微浮锈。镀锌钢丝的锌层应均匀光滑、无裂纹。 2 钢丝的力学性能应按抽样试验，每验收批重量不大于 60t.从同批中任取 10%盘（不少 于 6 盘） ，每盘在任意位置截取 2 根试件，1 根做弯曲试验。拉伸或弯曲试件每 6 根为一组， 如有一项试验结果不符合 GB/T5223-2002 标准的要求， 则该盘钢丝为不合格品， 再从同批未 经取样的钢丝中再取双倍数量的试件进行复验， 如仍有一项试验结果不合格， 则该批钢丝为 不合格品。在钢丝的力学性能试验中，同时测定弹性模量，但不作为交货条件。 钢丝的应力松弛性能、疲劳性能、扭转性能、镦头性能等，对设计文件中有指定要求的 工程，应在订货合同中注明交货条件和验收要求。 (五)钢绞线进场验收 1 钢绞线的外观质量应逐盘（卷）检查。钢绞线的捻距应均匀，切断后不松散，其表面 不得带有油污、锈斑或机械损伤，允许有回火色及轻微的浮锈。镀锌钢绞线或环氧涂层钢绞 线的涂层应均匀、光滑、无裂纹。 2 钢绞线的力学性能应按批抽样试验， 每验收批重量不大于 60t.在同一批任取 3 盘 （卷） 钢绞线，每盘（卷）在任意位置截取一根试件进行拉伸试验，拉伸试验项目、结果差别和复 验方法与钢丝相同。 钢绞线的应力检验性能、疲劳性能和偏斜位伸性能等，对设计中有指定要求的工程，应 在订货合同中注明交货条件和验收要求。 (六)高强钢筋 1 精轧螺纹钢筋的外观质量应逐根检查，钢筋表面不得有裂纹、起皮或局部缩颈，其螺 纹制作面不得有凹凸、擦伤或裂痕，端部应切割正直。 2 精轧螺纹钢筋的力学性能应按抽样试验，每验收批重量不大于 60t。从同批中任取 2 根，每根取 2 个试件分别进行拉伸和冷弯试验，当有一项试验结果不符合有关标准规定时 取双倍数量试件重做试验，复验结果仍有一项结果不合格时则该批高强钢筋不合格。 (七)无粘结预应力钢绞线 1 无粘结钢绞线的防腐润滑脂性能应符合待业标准《无粘结预应力筋专用防腐润滑 脂》 （JG3007）的规定。 2 无粘结钢绞线的护套原料，应采用挤塑型高密度聚乙烯树脂（不含氯离子） ，其质 量应符合国家标准《高密度聚乙烯碱树脂》 （GB11116）的规定。 3 的规定： （1）产品外观：油脂均匀饱满；护套圆整光滑，松紧恰当，无裂缝、无气孔，无明显折 绉和机械损伤。 （2）油脂用量：对? 15.2 钢绞不小于 50g/m；对? 12.7 钢绞线不小于 43 g/m。 （3）护套厚度：在正常环境下不小于 0.8mm；在腐蚀环境下不小于 1.2mm。 4 无粘结钢绞线出厂时应有产品合格证和出厂检验报告， 进场时钢绞线的力学性能必 无粘结钢绞线的涂包质量， 应符合行为标准 《无粘结预应力钢绞线》 （JG3006-2003） 须复验。当有工程经验，并红观察认为涂包质量有保证时，可不作油脂用量和护套厚度的进 场复验。 无粘结钢绞线使用前应进行外观检查。 对油脂明显不足的部位应切除； 对护套有轻微破 损的部位应外包防水胶带修补，严重破损者不得使用。 (八) 锚具、夹具和连接器 1 预应力筋用锚具、还将有具和连接器按锚固方式不同，可分为夹片式、支承式、锥 塞式、握裹式等。锚具选用应根据预应力筋品种、锚固部位、施工条件和张拉工艺确定。 夹片锚具不宜用于预埋在混凝土中的固定端；压花锚具不宜用于无粘结预应力钢绞线； 承受低应力或动荷载的锚具应有防松装置。 2 预应力筋用锚具、夹具和连接器的性能均应符合国家标准《预应力筋用锚具、夹具 和连接器》GB/T14370-2000 的规定。 3 承受荷载时，预应力筋-锚具组装件除应满足静载锚固性能要求外，尚应满足循环 次数为 200 万次的疲劳性能试验要求（供货方提供形式检验报告） 。 4 在抗震结构中，预应力筋-锚具组装件还应满足循环次数为 50 次的同期荷载试验 （供货方提供形式检验报告） 。 5 采购的锚具应附有质量保证书和装箱单。在质量保证书中，应注明供方、需方、合 同号，锚具品种、数量、各项指标检查结果和质量监督部印记等。 锚具进场时，应核对锚具品种、规格及数量，并按发下列规定验收。 （1）外观检查：从每批中抽 10%且不应小于 10 套锚具，检查其外观质量和外形尺寸。 锚具表面应无污物、锈蚀、机械损伤和裂纹。如有一套表面有裂纹则应对本批产品逐套 检查，合格者方可进入后续检验组批。 （2）硬度检查：对硬度有严格要求的锚具零件，应进行硬度检验。从每批中抽取 5%且不应 少于 5 套锚具，按产品标准规定的表面位置和硬度范围作硬度检验。如有一个零件不合格， 则应另取双倍数量的零件进行复验：如仍有一个零件不合格，则应对本批产品逐个检查，合 格后方可进入后续检验组批。 (3)静载锚固性能试验：应从同批中抽取 6 套锚具，与符合试验要求的预应力筋组装成 3 束预应力筋一锚具组装件，由国家或省级质量技术监督部门授权的专业质量检测机构进 行。注：①锚具静载锚固性能应不超过 1000 套（单孔锚具为 2000 套） 、连接器不宜超过 500 套为 1 个验收批； ②钢丝束镦头锚具组装件试验前，应抽取 6 个试件进行镦头强度试验，其镦头强度 不得低十钢丝强度标准值的 98%。 ③对锚具用量较小的一般工程，如供货方提供有效的试验报告，可不作静载锚固性 能试验。 (九)有粘结预应力成孔材料 1 后张预应力预埋制孔用材料有金属波纹管（螺旋管） 、薄壁钢管和塑料波纹管。通常 采用圆形金属波纹管， 板类构件采用扁形金属波纹管， 施工周期较长时应选用镀锌金属波纹 管。 塑料波纹管宜用于曲率半径小的孔道及对密封要求高的孔道。 预埋钢管宜用于竖向超长 孔道。抽芯制孔用材料有钢管和夹布胶管。 2 金属波纹管出厂时应有产品合格证和出厂检验报告。 金属波纹管的尺寸和性能应符合 行业标准《预应力混凝土用金属螺旋管》JG/T3013 的规定。使用前应进行外观检查。其内 外表面清洁、无油污、无锈蚀、无孔洞和不规则的褶皱，咬口不应有开裂或脱扣。 对金属波纹管用量较少的一般工程，当有可靠依据时，可不作径向刚度、抗渗漏性能的 进场复验。 3 塑料波纹管内壁应均匀光滑，无分解变色和无明显杂质。外壁波纹及颜色均匀一致， 无气泡、裂口。采用熔接接头时内外壁精密仪器接紧密、无脱开现象，塑料波纹管的力学性 能及适用温度应符合产品标准要求。 (十)有粘结预应力灌浆材料 1 孔道灌浆用水泥浆应采用不低于 32.5MPa 普通硅酸盐水泥，其质量应符合现行国家标 准《硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥》GB175-1999 的规定。 2 水泥浆的水灰比不应大于 0.45,拌制后 3h 泌水率不宜大于 2%,且不应大于 3%,泌水应 在 24h 内全部被浆体吸收。 3 水泥浆可掺入适量外加剂。其掺量应经试验后确定，严禁掺入各种含氯盐或对预应力 筋有腐蚀作用的外加剂。 4 水泥浆的可灌性以流动度控制，采用流淌法测定时为 130～180mm,采用流锥法测定时 为 12～18s。 5 水泥浆宜采用机械拌制，应确保灌浆材料的拌和均匀。运输和间歇过长产生沉淀离折 时，应进行二次搅拌。 (十一)预应力材料装运和存放 1 预应力材料必须保持清洁，在存放和搬运过程中避免机械损伤和有害的锈蚀。进场后 需长期存放时，必须安排定期的外观检查。 2 预应力筋应分类、分规格进行装运和堆放。在室外存放时，不得直接堆放在地面上， 应垫枕木并用苫布覆盖。长期存放时应设置仓库，仓库应千燥、防潮通风良好、无腐蚀气体 和介质。在潮湿环境中存放，应选用防锈包装产品，采用防潮纸内包装、钢丝钢绞线表面涂 敷水溶性防锈材料等。 3 金属波纹管搬运时应轻拿轻放，不得投掷或拖拉。吊装时不得采用单点拦腰起吊。室 外存放时间不可过长，应垫枕木并用苫布覆盖。长期存放时应设置仓库。 4 无粘结预应力筋装卸时，吊索应外包橡胶、尼龙带等柔性材料并应轻装轻卸，不得 摔掷或在地上拖拉，严禁锋利物品损坏无粘结预应力筋。 5 锚具、夹具和连接器在存放、搬运及使用期间均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭 受机械损伤，混淆或散失。 二、 主要机具 液压拉伸机、电动高压油泵、油表、灌浆机具、试模等。 三、 作业条件 1 预应力筋或预应力钢丝束已制作完毕。 2 锚夹具、连接器应准备齐全，并经过检查验收。 3 预应力筋张拉设备及仪表应满足预应力筋张拉要求， 并已经过校验。 张拉设备已配套标定， 并配套使用。 标定时千斤顶活塞的运行方向应与实际张拉工作状态一致。 试车检查张拉机具 与设备正常、可靠，如发现有异常情况，修理好后应重新标定。灌浆机具准备就绪。 4 灌浆用的水泥浆（或砂浆）的配合比以及封端混凝土的配合比已经试验确定。 5 张拉场地应平整、畅通，张拉的两端有安全防护措施。 6 已进行技术交底， 并将预应力筋的张拉吨位与相应的压力表指针读数、 预应力筋逆运算伸 长值写在牌上，挂在明显位置处，以便操作时观察掌握。 四、 操作工艺 (一) 施工工艺流程 1 后张无粘结预应力 无粘结预应力筋制 预应力筋张拉 预应力筋定位铺设、张拉锚固端组装 张拉端切筋封锚 2 后经有粘结预应力 预应力筋制作 预应力筋张拉 波纹管（或钢管）定位铺设 孔道灌浆 预应力筋铺设、张拉锚固端组装 张拉端切筋锚 封闭灌浆孔排气孔泌水孔 (二) 预应力筋制作 1 在预应力筋制作或组装时，不得采用加热、焊接或电弧切割。在预应力筋近旁对其 它部件进行气割或焊接时，应防止预应力筋受焊接火花或接地电流的影响。 2 预应力筋下料应在平坦、洁净的场地上进行。其下料长度应采用钢尺丈量，使用砂 轮锯或专用液压剪断机。钢丝下料时，对表面有接头或机械损伤的钢丝应剔除。 （1）钢丝束镦头锚具镦头前，应首先确认该批预应力钢丝的可镦性。钢丝镦头尺寸应满 足下表的要求，头型应圆整端正。钢丝束采用镦头锚具时，下料的切断面应垂直钢丝。两端 为镦头锚具时，应采用等长下料法。 钢丝镦头压力头型尺寸 钢丝直径 （mm） Φp5 Φp5 镦头压力 （MPa） 32～36 40～45 直径 7～7.5 10～11 头型尺寸（mm） 高度 4.7～5.2 6.7～7.3 (2)钢丝编束、张拉端镦头锚具安装及钢丝镦头宜同时进行。钢丝的一端先穿入锚具并 镦头，另一端用细铁丝将内外圈钢丝按锚具处相同的顺序分别编扎，端头扎紧，并沿束长适 当编扎几道。 (3）钢绞线挤压锚具挤压前，在钢绞线端头安装异型钢丝衬套与挤压套筒，并在挤压套 筒外表面涂润滑油，钢绞线、挤压模与顶杆应在同一轴心线上。液压挤压机的压力表读数按 生产厂提供的参数控制， 钢绞线端头应露出成型后挤压锚具的外端。 挤压锚具与锚垫板间应 有可靠固定。 (4）钢绞线压花锚具成型时，表面应清洁、无污染。液压压花机的压力表读数按生产厂 提供的参数控制；成型后的梨形头尺寸：对φ 15.2 钢绞线为φ95×150mm：对φ 12.7 钢绞 线为φ80×130mm。 (三)预应力孔道成型 1 后张预应力孔道成型，宜采用预埋管法。 2 金属波纹管的接长， 可采用大一号同型号波纹管作为接头管。 接头管的长度： 管径为, φ40～60 时不小于 200mm, φ65～80 时不小于 250mm, φ80～100 时不小于 300mm。接头管 的两端应采用粘胶带密封，不得漏浆。塑料波纹管的接长，可采用电热板加热接口至热塑状 态压接。 3 金属波纹管或塑料波纹管安装前，应按设计要求在箍筋上标出预应力筋的曲线坐标位 置，点焊φ8～10 钢筋支托，间距不宜大于 1m。波纹管安装时接头位置应错开。波纹管安装 s s 后，必须用铁丝与支托钢筋扎牢。 （1）灌浆孔（泌水孔）与波纹管的连接是波纹管上开洞，覆盖海绵垫片和塑料弧形压 板并用铁丝扎牢，用增强塑料管插在接口上并将其引至构件顶面以上 400～500mm。 (2)波纹管安装后，应检查波纹管的位置与曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定 是否牢靠，接头处是否密封，管壁有无破损等。如有破损，应及时用粘胶带修补。 (3） 竖向预应力结构采用薄壁钢管成孔时应采用定位支架固定， 每段成孔钢管的长度应 根据施工分层浇筑高度确定。接头处宜高于混凝土浇筑面 500～800mm。并用螺纹堵头临时 封口。 (4）为防止波纹管漏浆而引起孔道堵塞，在混凝土浇筑后宜用通孔器通孔；如预应力筋 在浇筑混凝土前穿入，宜将其来回拉动。 (四)预应力筋铺设 1 预应力筋可在浇筑混凝土前（先穿束法）或浇筑混凝土后（后穿束法）穿入孔道，应 根据结构特点、施工条件和工期要求等确定。采用先穿束法时，严禁电火花烧伤管道内的预 应力筋，同时应在外．露端头裹塑料纸防锈。 2 穿束方法，可采用人力、卷扬机或穿束机单根或整束穿。人力穿束主要用于直线束或 1～2 跨的曲线束。对超长束、特重束、多波曲线束等，宜采用卷扬机整束穿；束的前端应 装有穿束网套或特制的牵引头。 穿束机适用于单根大批量的钢绞线， 穿束时钢绞线前头宜套 上一个弹头型壳帽。 3 采用先穿束法时， 如遇采用人力穿多跨曲线有困难的情况， 可在梁跨的中部处留设 穿束助力段。 竖向孔道穿束， 宜采用整束由下向上牵引工艺， 也可单根由上向下控制放盘速度引入孔 道。 (五) 无粘结预应力筋铺设 1 2 无粘结预应力筋铺设时，应按其布置图保证水平间距和预应力筋顺直。 墙角火上加油结预应力筋铺设时曲线坐标可用钢筋马凳控制。马凳间距为 1.0～ 2m，用铁丝将无粘结筋与马凳扎牢。 3 在双向预应力平板中， 应事先根据无粘结预应力筋的各纵横筋交叉点的标高绘制铺 放顺序遍网图。 4 无粘结预应力筋张拉端的锚垫板可固定在端部模板上或利用短筋与四周钢筋焊牢， 当张拉端采用凹入式作法时，可采用塑料穴模或其它形式穴模。 5 叠放置。 6 无粘结预应力筋固定端，应事先组装好，按设计要求的位置绑扎牢固，不得相互重 在梁、筒壁等构件中，集束配置无粘结预应力筋时，应采用钢筋支托、定位支架或 其他构造措施控制其位置。集束筋应保持平行走向，防止相互扭绞。 7 集束无粘结筋在张拉处理为单孔夹片锚的分散布置方式，但其合力线的位置应不 变。若需处理为多孔群锚的集中布置方式，应布置锚垫板后的喇叭形过渡段，颈部作封闭处 理。张拉后，喇叭管内注入防腐油脂。 (六) 预应力筋张拉 1 准备工作 （1）张拉时混凝土立方体抗拉强度应符合设计要求，无设计要求时，不应低于混凝土设 计强度的 75%。 （2）张拉设备的标定期限不应超过半年。当在使用过程中更换压力表、千斤顶维修后或 张拉设备出现反常现象时应重新标定。 （3）锚具安装前，应清理锚垫板端面和喇叭孔内的杂物，且应检查并保证锚垫板后的混 凝土密实；同时应清理预应力筋表面浮锈和渣土。 （4）锚具安装应保证锚板对中，夹片应击紧，夹片缝隙及外露长度均匀。 （5）预应力筋张拉前，应计算施工张拉力值、相应压力表读数和张拉伸长值，并填写张 拉申请表。 2 预应力筋张拉 （1）预应力构件及预应力筋的张拉顺序，应根据结构受力特点、施工方便