进口阀门研磨机:3招提升製造價值

3招提升製造價值

   借助全面標準化、QCQC模式、精益化與環保路線這三條道路，保證製造商為客戶和股東創造最大價值。

　  不管廠址在哪里，製造商都得小心應對各種變數。管理生產、品質、成本、週期、安全的各種方法一直至關重要，將來仍然如此。生產受市場驅動，其能力也受市場檢驗。如何在進行大批量生產的同時，壓縮成本並保持供應鏈精益運轉？有三條道路通往這個方向。

　 　製造業給人們的生活品質所帶來的改變是巨大的，但是這種劇變是何時發生的，我們已無法明確指出了。例如，根據摩爾定律，在半導體製造業，每18個月產品性能會翻一番，成本降一半，並且這種趨勢將繼續下去。生物技術已能夠控制酵母和其他微生物，用來生產藥物和疫苗。也許在未來的二三十年內，納米技術有望給所有產品的生產方式帶來革命性的變化。

　 　未來的製造業將要求企業為顧客和社會帶來始終如一的優質產品。那麼，製造業的下一次跨越將會如何？我們做以下展望：

　　一、顧客需求的變化導致市場瞬息萬變，進而考驗製造商的反應能力。企業必須改變運作方式，緊跟技術發展步伐，這樣才能做到反應迅速，保證企業的盈利能力。企業竭力阻止利潤的下滑，而變幻的市場卻帶來持續的成本壓力。因此，成功的企業必須能夠在爭取營收增長和成本壓縮方面快人一步。

　　二、更多的消費者要求產品能夠符合自己的使用和文化需求，因此批量生產“定制”產品將成為普遍做法。競爭會促使產品價格的下調，而消費者通過互聯網可以找到最低廉的選擇。在這種情況下，製造商必須通過產品創新和加速新產品投放，引領消費者的需求。

　　三、生存的關鍵在於對顧客的需求做出快速反應。競爭一直都影響著製造商的運營模式。善於適應市場變化的製造商將繼續蓬勃發展。反應遲緩的則要吃苦頭，遭淘汰的速度也比以往都要快。

　　四、產品開發必須針對顧客的個性化需求。世界級的企業將縮短產品設計週期和生產過程，以加快新品上市速度。

　　五、製造商意識到管理“雞肋”產品線的重要性，此類產品的外包生產將增加。會有越來越多的製造商將整條生產線和系統分包給規模更小、更靈活的企業。

　　三個領域有望助製造商一臂之力。其一，企業標準化；其二，QCQC模式；其三，精益化和環保路線。

　　全面標準化

　　標準化將涵蓋普通操作流程、零件尺寸控制策略、設備加工指引。例如，莫里（Bruce Morey）的一篇文章中指出，克萊斯勒集團（the Chrysler Group）已經重組了密歇根史提林高地（Sterling Heights）的裝配廠，要在一條生產線上生產多種車型。汽車市場的利基導向愈加明顯，因此克萊斯勒必須在增加車型的同時，控制資本投入。克萊斯勒集團製造、技術、全球企業副總裁費莉絲（John Felice）表示，更為重要的是，汽車製造商意識到了面對需求多變的市場，製造系統需要做出快速反應。

　　莫里在文中寫道：“克萊斯勒公司認為這種柔性來自於標準化。柔性製造系統（FMS）作為未來工廠的典範，依賴於標準的流程清單（standardized bill of processes，簡稱BoP）和基於現代機器人技術的標準設計主體。克萊斯勒自2000年推出FMS以來，該模式就成了其工廠現代化的範本。Sterling Stamping和 Belvidere裝配廠就是該戰略的先鋒。”

　　“FMS BoP為克萊斯勒的所有工廠提供了通用的製造系統，其目的就在於促進製造品質和產品設計效率的提升。”

　　該體系還將幫助整合產品設計和生產系統。FMS BoP必須要有活力，且步調一致。沒有這類技術，將無法適應快速變化的市場和“十億分之一秒顧客”。後者指的是那些總是要求產品簡單、實用、便宜而且需求迫切的顧客，其實大部分顧客都已經是這種類型了。

　　採用QCQC模式

　　還有一個領域也大有潛力，即通過簡潔、靈活、有力的方式確定各層面流程的公差範圍，也就是所謂的QCQC模式。該模式指的就是管理者發現創造價值的機會、將工廠精力集中在瓶頸上的一種能力。模式圍繞著四個變數：品質（quality）、成本（cost）、產量（quantity）、週期時間（cycle time）。QCQC模式為領導者提供了一個全面的、跨系統的框架，指導其發掘工廠的價值創造能力。

　　這一模式確定了目標設立所需要的一系列變數，及市場對其要求的公差。同時，模式利用軟體，跟蹤和定位業務改進項目。這對工廠設立目標，並讓每個人都知道價值創造的瓶頸在何處都很有幫助。

以下就是該模式的四個要素：

　　·品質：產品給顧客帶來的愉悅程度。產品製造的核心流程乃至核心流程要求的支援流程，這些具體領域的問題都必須得到解決，這樣才能保證顧客的最終滿意。

　　·成本：顧客的購買成本和工廠的生產成本。成本很關鍵，必須得到管理，才能達成預計的盈利目標。同樣，價格必須足夠誘人，才會有足夠多的顧客購買足夠多的產品，進而達成業務計畫的目標。

　　·產量：滿足顧客和市場需求所必須生產的產品總量。高品質、定價到位的產品如果不能完全滿足顧客或市場的需求，這等於沒能完全實現其價值。適應能力強的製造商有能力隨著市場需求的波動而進行伸縮。

　　·週期時間：工廠生產的產品和提供的服務必須在一定時間範圍內才具有價值，即，該時期內對客戶有價值。產品最棒並且價格最合理，但是出現得太早或太晚，它都會貶值。

　　從顧客愉悅度（品質）、價格（成本）、購買量（銷量）到可以愉悅顧客的特定時間段（週期時間），這四個要素反過來構成了所有工廠在各個流程中的品質關鍵點（critical-to-quality，簡稱CTQ—編者注）。作為策略管理（hoshin kanri）的一種形式，QCQC模式在全工廠範圍內實施CTQ流程，覆蓋了核心和支援流程中每台機器、每位元工程師、每個軟體程式的具體流程細節。這樣生產出來的產品能在多個接觸點讓客戶感到滿意。

　　不過，QCQC模式也只有在得到動態管理時才能收穫如此效果。包含了現代業務流程管理功能的高級軟體使用的是流程代數演算，從而能實現各個流程生產線的優化。將QCQC模式的能力與工廠級別的自動決策面板相結合，能監測關鍵環節的價值流向和流程瓶頸。

　　工廠就像一根澆水用的軟管，上面有無數個結。領導者面臨的挑戰就在於找到並解開這些死結，讓價值的創造流程一路順暢。將QCQC模式嵌入工廠的生產管理軟體，工廠領導者能夠給每一個流程設定具體的目標和公差，並評估整個流程的各項能力指標。這樣，工廠的所有流程執行目標都基於顧客的滿意度和股東的目標，而且讓工廠所有人員都明白了往哪里使勁可以收到最佳的改進效果。

　　這些技巧也將促使企業在財務評估的過程中使用實物期權法（real option），在成本和收益不確定的情況下，對那些將產生最大回報的行動給予優先權。工廠的傳統財務評估方法使用的淨現值法(Net Present Value)，這在將來是不夠的，因為它不能合理地應對未來不確定的價值和成本。實物期權方法則可以。簡言之，QCQC模式幫助管理者找到並解開工廠流程中的死結。

　　因為專案的定義、評估、授權通常都是動態的，領導者需要掌握相關的資料，借此找到最緊迫的瓶頸，這樣員工就會知道，解決這個瓶頸可以產生最大價值。與之類似，具備流程主體參與管理功能的業務流程管理軟體將自動確保差錯防範（poka-yoke）和流程執行，因為流程得到了重新優化與全面部署。工廠將來的一個重要進步就是不會有人再質疑支援性工作的價值了。應客戶和股東的要求，QCQC模式將人力資源、資訊系統、財務、法律工作績效化。與自動化軟體相結合，該模式將特別關照那些投入不足和重視不夠的領域（如傳播和人力），因為這會全面協調核心和支援流程中的所有部門。

　　精益化和環保路線

　　布達雅-派爾斯卡（Hellen Budaya-Pileska）在automationmedia.com網站表示：“根據操作員收集的資料，用傳統方法評估，大部分製造商認為自己的運營效率達到了90%。但是，改用世界級的生產力評估方法，如設備綜合效率 （overall equipment effectiveness，簡稱OEE），製造商就會發現其運營效率要低許多。讓製造團隊時刻記住OEE的三要素—品質指數、表現性、可用性，他們將學會關注能為公司帶來實際利益的關鍵問題。”

　　有效的精益流程必須能夠反映顧客需求的即時變化。已被廣泛使用的新技術現在能夠做到這一點。

　　為了實現進一步精益化，加拿大多倫多的Sockeye Supply Chain公司在其他供應鏈管理解決方案中，找出企業資源規劃的若干不足，自主開發了一套供應鏈動態管理工具，來解決這些問題。該工具能夠讓供應商和製造商共同管理庫存水準，從而可以即時動態地解決庫存水準的矛盾。

　　Sockeye的構架十分柔韌，可進行多層次、多系統、多企業、多語言運行，即使是最複雜的供應鏈需求都可以從中獲得有力對策。內部協調功能主要提供決策諮詢和支持，幫助管理供應商對製造商的備件庫存補充。基於供求雙方的關係，該工具提供多種庫存補充方式。

　　精益管理營造的運營和文化環境十分有利於杜絕浪費和防止污染。精益運營引入了顯著的環保優勢。精益管理背後巨大的經濟和競爭驅動力，促使企業接受大範圍的運營和文化變革，其中往往包含著明顯的環保訴求。通常精益管理都會降低用料和浪費，減少水和能量的消耗，以及化學品的使用量。

　　通過精益管理可以實現更多的環境改善。精益管理減少單個產品生產的平均能源消耗，建立系統的、持續的浪費零容忍文化。儘管如此，精益方法並沒有明確的環保措施和要求，因此會錯過一些改善環保的機會。精益管理提供了很好的平臺，讓公司擴大所謂浪費的定義，進而解決環境風險和產品生命週期問題。這也正是一些精益管理實踐者所獲得的經驗。

　　展望製造業將要經歷的進步與發展，著實讓人興奮。自動化和資料收集的整合將保證整個工廠以更加無縫的、簡化的方式為顧客和股東創造最大化價值。價值創造的全過程將更加強大、高效。企業標準化、QCQC模式、精益化環保路線，這三條途徑將企業組織科學轉變為生產管理者手中的實用工具，幫助他們實現生產的可持續發展。