黑山起源秘籍:伺服驱动系统的故障维修和辅助控制装置的维修

进给伺服系统常见的故障有：
   位置超差:机床的实际进给值与指令值之差超过限定的允许值.：检查CNC控制系统与驱动放大模块之间,CNC控制系统与位置检测器之间,驱动放大器与伺服电机之间的接线是否正确、可靠。检查驱动放大器电压是否有问题。检查电动机轴与传动机械间是否配合良好，是否有松动或间隙存在
   机床停止时，有关进给轴振动：检查位置检测用编码盘的轴、联轴节、齿轮系是否啮合良好
   机床运行时声音不好，有摆动现象：检查位置检测器与联轴节间的装配是否有松动
   飞车现象：位置传感器或速度传感器的反馈信号没有接或者是有接线断开
   所有的轴均不运动：用户保护性锁紧如急停\\制动,或有关运动的相应开关位置不正确
   主电源熔丝断：由于过载保护用断路器动作或监控用继电器的触点未接触好
   电动机过热：滑板运行时摩擦力或阻力太大，切削条件恶劣，运动夹紧\\制动装置没充分释放，齿轮传动系损坏或传感器有问题，电机本身内部匝间短路而引起的过热，带风扇冷却的电动机,风扇坏。
   机床定位精度不准：滑板运行时阻力太大，位置环的增益或速度环的低频增益太低，机械传动部分有反向间隙，位置环或速度环的零点平衡调整不合理，接地\\屏蔽不好或电缆布线不合理。
   零件加工表面粗糙：检查切削条件是否合理，刀尖是否损坏，检查机械传动的反向间隙，检查位置检测信号的振幅，检查机床的振动状况如机床水平状态、地基、主轴旋转时有否振动等
  l 主轴驱动系统的故障诊断与维修：
常见故障：
  1）外界干扰 当主轴转速指令为零时，主轴仍往复转动，调整零速平衡和漂移补偿也不能消除故障。原因为受电磁干扰，屏蔽和接地措施不良。
  2）过载  电机过热，驱动装置显示过电流报警，检查切削用量是否过大，正，反转是否频繁。
  3）主轴定位 主轴定位控制一种是利用磁性传感器的电气准停控制，另一种是编码器的准停控制。准停要经过减速过程，如减速或增益参数设置不当，传感器失灵等可引起定位抖动。
  4）无转进给 要执行每转进给的指令，主轴必须有每转一个脉冲的反馈信号，一般情况下为主轴编码器有问题。
  5）主轴电机不转 CNC系统至主轴驱动装置除了转速模拟量（0—10伏）控制信号外，还有使能控制信号，一般为DC+24继电器线圈电压。另外主轴启动条件，如润滑，冷却等是否满足。
  数控机床的本体部分，主要包括机械，润滑，冷却，排屑，液压，气动与防护等装置。常见的本体故障有：因机械安装，调试及操作使用不当等原因引起的机械传动故障与导轨运动摩擦过大故障。故障表现为传动噪声大，加工精度差，运行阻力大。例如：轴向传动链的扰性连轴器松动，齿轮，丝杠与轴承缺油，导轨塞铁调整不当，导轨润滑不良以及系统参数设置不当等原因均可造成以上故障。尤其应引起重视的是，机床各部位标明的注油点（注油孔）须定时，定量加注润滑油（剂），这是机床各传动链正常运行的保证。另外，液压，润滑与气动系统的故障主要是管路阻塞和密封不良，因此，数控机床更应加强污染控制和根除三漏现象发生。
l 辅助控制装置的维修
    液压系统：液压传动系统在数控机床中占有很重要的位置，加工中心的刀具自动交换系统（ATC），托盘自动交换系统，主轴箱的平衡，主轴箱齿轮的变档以及回转工作台的夹紧等一般都采用液压系统来实现。常见故障有：1）接头连接处泄露。2）运动速度不稳定。3）阀心卡死或运动不灵活，造成执行机构动作失灵。4）阻尼小孔被堵，造成系统压力不稳定或压力调不上去。5）阀类元件漏装弹簧或密封件，或管道接错而使动作混乱。6）设计，选择不当，使系统发热，或动作不协调，位置精度达不到要求。7）液压件加工质量差，或安装质量差，造成阀类动作不灵活。8）长期工作，密封件老化，以及易损元件磨损等，造成系统中内外泄露量增加，系统效率明显下降。
    气动系统：用于机床防护门的自动开关，主轴锥孔的吹气，自动吹屑清理定位基准面等。部分小型加工中心依靠气液转换装置实现机械手的动作和主轴松刀。
    润滑系统：有单线阻尼式润滑，递进式润滑，容积式润滑。该部分故障主要表现为：加工工件表面粗造度达不到精度要求，润滑油损耗大，润滑系统压力不能建立。
    自动排屑装置：有平板链式排屑，刮板式排屑，螺旋式排屑。
    自动换刀装置（ATC）和工作台自动交换装置（APC）：ATC和APC结构较复杂，且在工作中又频繁运动，所以，故障率较高，就目前的水平，机床上有50%以上的故障都与之有关。
    电动机轴与传动机械间是否配合良好，是否有松动或间隙存在
    机床停止时，有关进给轴振动：检查位置检测用编码盘的轴、联轴节、齿轮系是否啮合良好
    机床运行时声音不好，有摆动现象：检查位置检测器与联轴节间的装配是否有松动
   飞车现象：位置传感器或速度传感器的反馈信号没有接或者是有接线断开
    所有的轴均不运动：用户保护性锁紧如急停\\制动,或有关运动的相应开关位置不正确
    主电源熔丝断：由于过载保护用断路器动作或监控用继电器的触点未接触好
电动机过热：滑板运行时摩擦力或阻力太大，切削条件恶劣，运动夹紧\\制动装置没充分释放，齿轮传动系损坏或传感器有问题，电机本身内部匝间短路而引起的过热，带风扇冷却的电动机,风扇坏。
    机床定位精度不准：滑板运行时阻力太大，位置环的增益或速度环的低频增益太低，机械传动部分有反向间隙，位置环或速度环的零点平衡调整不合理，接地\\屏蔽不好或电缆布线不合理。
    零件加工表面粗糙：检查切削条件是否合理，刀尖是否损坏，检查机械传动的反向间隙，检查位置检测信号的振幅，检查机床的振动状况如机床水平状态、地基、主轴旋转时有否振动等
  l 主轴驱动系统的故障诊断与维修：
常见故障：
1）外界干扰 当主轴转速指令为零时，主轴仍往复转动，调整零速平衡和漂移补偿也不能消除故障。原因为受电磁干扰，屏蔽和接地措施不良。
2）过载  电机过热，驱动装置显示过电流报警，检查切削用量是否过大，正，反转是否频繁。
3）主轴定位 主轴定位控制一种是利用磁性传感器的电气准停控制，另一种是编码器的准停控制。准停要经过减速过程，如减速或增益参数设置不当，传感器失灵等可引起定位抖动。
4）无转进给 要执行每转进给的指令，主轴必须有每转一个脉冲的反馈信号，一般情况下为主轴编码器有问题。
5）主轴电机不转 CNC系统至主轴驱动装置除了转速模拟量（0—10伏）控制信号外，还有使能控制信号，一般为DC+24继电器线圈电压。另外主轴启动条件，如润滑，冷却等是否满足。
    数控机床的本体部分，主要包括机械，润滑，冷却，排屑，液压，气动与防护等装置。常见的本体故障有：因机械安装，调试及操作使用不当等原因引起的机械传动故障与导轨运动摩擦过大故障。故障表现为传动噪声大，加工精度差，运行阻力大。例如：轴向传动链的扰性连轴器松动，齿轮，丝杠与轴承缺油，导轨塞铁调整不当，导轨润滑不良以及系统参数设置不当等原因均可造成以上故障。尤其应引起重视的是，机床各部位标明的注油点（注油孔）须定时，定量加注润滑油（剂），这是机床各传动链正常运行的保证。另外，液压，润滑与气动系统的故障主要是管路阻塞和密封不良，因此，数控机床更应加强污染控制和根除三漏现象发生。