陈翔六点半里的纪文君:中国大机器，变形

中国大机器，变形  

2011-07-23 15:16:25|  分类： 综合资讯 |  标签： |字号大中小 订阅

智慧变形后的大机器们，正在重塑中国大制造形象，颠覆使用者的管理模式。

作者：刘琪 赵艳秋 发布于：2011-7-20 来自：IT经理世界

某夜，大西北，月黑风高，一台工程车辆突然启动，直奔高速路，并急驶入西安。突然，又戛然而止，不远处，数台110警车闪着红灯，早已在此恭候多时。两名窃贼应该没有想到，此次痛快的午夜大逃亡，竟结束得如此之快。

这一切都归功于窃贼们自己偷窃的那辆工程车，该车由徐工集团制造，并且已加装了GPS模块，定位误差在10米以内。远隔千里的江苏徐工总部，掌握了所有出厂车辆的动态，两个窃贼早已无所遁形。

这只是物联网再造中国装备制造业的一个小插曲，短短的两年间，这个锻造“大国神器”的行业正在发生深刻的转变。“物联网会在装备制造业率先起步，其他行业的应用可能存在一些炒作，但我们是实打实地在做，是真正的业务需求。”北方重工集团信息技术中心主任王驰，正在让中国大机器“变形”。

也就是说，未来你所接触到的将不是一件冰冷、沉寂的钢铁大物件，而是一个能够实时收集和发送信息，可以被准确感知和控制的大型智能终端，宛如一个变形金刚，变得有思维、可感知。现在，“变形”的已不只是工程车，一批批的中国智慧大机器正从车间奔赴遍及全球的工地。

重塑“中国制造”

7月初，北方重工刚签下一个大客户——中煤集团旗下的平朔露天矿，卖出了国内第一台、全球第二台的大型露天综采设备自移式破碎站。它体积异常庞大，长50米，高17米，可以开进直径3米以上的矿点，进行破碎作业。

按照业内以前的作业方式，矿企需要派出车队，先运矿石，然后破碎。由于露天矿的环境较为恶劣，运输车辆的轮子每月就要更换两组，每组造价为4万美元。北方重工的破碎站采用了先破碎，后用传送带输出的方式，彻底颠覆了传统模式，每天的产能攀升至3000吨。

这种破碎站以前仅德国克虏伯公司能制造，造价不菲，只生产了一台，且在试用阶段。而促使平朔露天矿签约北方重工的原因，除了造价便宜1/3，机器的物联网应用成为了关键的筹码。

据王驰介绍，露天矿地处偏远，用最快的交通工具也需要5~7天达到，机器停转一天，就意味着约3000顿煤的高额损失。北方重工在破碎站中加装了传感控制模块，通过3G网络联通至北方重工的物联网中心，中心会主动监测设备的运营状态，零配件需要更换就可以及时通知客户，以大幅提升设备的利用率。

3个月前，一台自重50顿、臂长62米的大型泵车，由湖南长沙一路“绿灯”赶往日本福田第一核电站，为1号机组实施了3小时的连续注水降温作业。这台造价超过100万美元的“大家伙”被赠送给了日本，这也使得来自中国的三一重工名声大振。日本政府投桃报李，随即宣布了拟向三一重工采购30台泵车的意愿。

值得一提的是，进入核电站后，泵车是无人作业，它与长沙的三一ECC企业控制中心实现了远程控制，并可以实时监控注水的效果。去年8月，智利矿难时三一也曾派出起吊400吨重物体的履带起重机，也是通过物联网技术实现远程控制。可以说，物联网帮三一重工打出了名气，也带来了海内外的订单。

在三一重工的核心子公司三一重机，记者看到了三一实现“中国制造”新式崛起的秘密：三一重机位于昆山经济开发区的挖掘机生产车间，近年来几乎年年被评为集团“五星级管理现场”，电子标签检配台、现场监测探头、LED大屏、工业计算机等设备一应俱全，全部与制造执行系统（MES）和生产控制中心（PCC）实现了联网，生产过程被准确感知。

以三一重工为代表的中国企业，已在拉斯维加斯工程机械博览会上站稳脚跟

据三一重机IT总监谢伟介绍，生产过程中一旦出现异常，会立刻反馈到车间的大屏看板、管理人员的电脑桌面以及监控的显示器，工程师会立刻赶来处理，再通过短信以及桌面信息通知的方式，通告异常处理完成。

在三一重机生产的每一台挖掘机上，都会内嵌两个物联网模块，智能控制器和GPS模块。“通过这些模块，ECC可以监测所有卖出的机器，它的自动巡检功能可以监测到挖掘机的电气故障，而我们要求的检测率是100%。一旦出现异常指标，就立刻短信通知机主。”谢伟表示，三一重机近期会对ECC系统进行优化，“我们的目标是，当市场上有几十万台三一挖掘机，一次回传几百亿行数据时，我们能够在10秒内查到任何想要的数据。”

管理的颠覆

徐工集团信息化管理部部长张启亮最近对海尔张瑞敏的新书《三大颠覆》十分着迷，书中预言信息技术将带来用户观念、营销观念和制造观念的全新颠覆，企业在互联网时代需要创建属于自己的模式。“这些想法放在工程机械行业，是非常合适的，我们也正在探索。”张启亮说。

今年4月某天半夜，一通急促的电话将张启亮催醒。郑州的一个大客户因没有及时给徐工划拨银行分期抵押贷款，它租赁的工程车进入了施工现场后，因被锁定而无法作业。这个客户觉得“有失面子”，立刻给徐工的一位高层打电话，希望能够“疏通”一下，让机器先动起来。这位高层并没有解锁的权力，只好给张启亮深夜电话，但张启亮也没有权限，“一切都是系统自行设定，没有及时汇款，系统就下命令给车辆内嵌的控制模块，实施锁机。”

第二天8点45分，郑州客户的回款及时划拨徐工的账户，机器随之也恢复了运作。张启亮说，融资租赁是工程机械行业通行的一种产品销售模式，客户可以分期购买价格不菲的重型机械，但客户的回款很难保证。徐工之前专门有一个“清欠”部门，专挑能说会道的员工要回款，但还是遇到客户“一边忙赚钱、一边忙赖账”的情形，而新的物联网应用彻底清除了这一顽疾，2010年开始，徐工集团的回款状况比以往更加稳定。

在装备制造业还有一个通行的行规，就是通过遍布各地的经销商渠道进行产品销售，如何与代理商紧密合作，并规范其管理，是各家都比较重视的课题。近年来，让日本小松公司颇为忌惮的三一重机就是通过自己独创的经销商管理系统（DMS），实现了2010年挖掘机产能突破万台的快成长，而在今年5月份，不到半年的时间，三一重机又发货1万台。

在三一重机出厂的挖掘机上都装配了一个“一键通”设备，无论机主在何地，只要一键按下，马上就可以联通到三一重机的800呼叫中心。而呼叫中心可以迅速辨别机主的姓名和设备信息，并在第一时间先转往当地经销商的服务客服。

三一重机的经销商是全国联网的，信息系统全部接入ECC中心，这样三一重机就可以对经销商的服务进行全程监控。据谢伟介绍，三一重机提出的服务效应指标是：“1刻钟回复，1小时出发，2个小时到达现场，并且当地的配件满足率要达到96%以上。”为此，三一重机为每台服务车都加装了GPS模块，并规定了每个代理商服务车的服务半径。通过全球客户门户（GCP），代理商可以准确知道服务车所在位置、忙闲状态和油耗等信息，以保证在24小时内完成故障处理。

“如果没有这套DMS系统，我们可能需要更多的人来支撑每年过万台的销售量，未来也难以应付每年超过3万~5万台的销量爆发。”谢伟表示。

此外，三一重机还在尝试更多的服务模式变革，比如它建立了自己的智能案例集，系统可以对收集的故障案例进行精确的分析，以图表的形式将故障的机型分布、工作小时数、故障部件等呈现出来。这一故障管理平台是对企业内部开放的共享平台，它能够根据某个故障率的指标，选择绿灯、黄灯和红灯等不同的报警方式，使得各个部门及时关注故障率较高的机型或配件，做出改进。而维护人员也可以将其作为一个知识管理的宝库，迅速找到某一类故障的解决办法，从而提高维护的效率。

在谢伟看来，智能案例集能够使得三一重机的生产和服务进入一个良性正循环，不断减少机器的瑕疵，大幅提升服务效能，增强客户粘性。

难题待解

正在物联网领域大展身手的装备制造企业，也面临着待解的难题。仅以RFID技术为例，工程机械设备上有大量的金属件，只要有一个金属“疙瘩”，哪怕是很小，RFID就无法扫描，准确率达不到100%。“RFID芯片目前在我们企业中根本没办法用。”三一重装信息中心IT总监魏喆笑称，“RFID用在牛和羊身上都没什么问题，但在我们机械行业还真是没法用。”

让魏喆头疼的还有地下的无线通信问题。目前的无线通信技术在带宽和传输距离上深受环境影响，地上能实现2000米的信号传输，到了井下也只够实现300米。同时，井下每个巷道一般都长达几千米，即使加基站，信号也会有衰减，而用有线传输方式又不现实。

“将井下信息传递上来，对于三一重装是一件梦寐以求的大事。多年来，我们真是想破了头，尝试了各种折中和替代的方式，效果依然不佳。”魏喆表示，三一重装曾经试过用强电，也想过利用井下已有的电话线等。目前只好采用无线和有线相结合的方式，掘进机一旦前进200~300米，就要有人下井，加装信号传输中继设备，但一遇到巷道有拐弯或上下坡道，就异常棘手。

最近，魏喆在跟踪量子通信技术，这是一种非常新的雷达技术，可以用微观粒子来传递信息，通过电磁波的反射、衍射再现井下的环境。三一重装对该技术进行了多次评估，它的优点是不受环境和传输距离的影响，但该技术尚无法真正使用，成本也较高。“这项技术比现在通用的传统摄像头技术要好，目前还没有公司能将它成功应用到井下，而一旦成功，就将是一种开创式的大变革。”魏喆之所以对该技术如此上心，是因为大型工程机械的少人化管理正在成为一种趋势，而井下设备的制造和使用者对此更是需求迫切。

“推进物联网应用，技术也需要同步创新，但这不是仅靠企业单打独斗就可以完成的，更多的是要建立一个涉及官产学研的产业联盟，共同突破。”王驰表示，产业联盟不能只是对物联网的技术进行包装，而是要选准应用的切入点，“物联网应用的核心却不在物联，而在于物联之后的价值，充分体现其所创造的物联性、创新性和增值性。”据悉，北方重工的物联网工程中心已申报了两大示范工程，一个是盾构机，一个是自移式破碎站，希望可以集合联盟的力量实现突破。

据王驰介绍，目前，国内一条地铁线路就需要5~6台盾构机进行挖掘作业，一旦机器出现故障就需要找专家维修，但专家资源却少得可怜。北方重工正尝试将物联网技术应用到盾构机上，让专家在企业的控制中心进行远程诊断，从而改变该行业的维修难题。