血族永夜结局是什么:IＭＬ注塑工艺1

IＭＬ注塑工艺

1 ＩＭＬ

IMD定义
IMD就是将已印刷成型好的装饰片材放入注塑模内，然后将树胶注射在成型片材的背面，使树脂与片材接合成一体固化成型的技术。IMD是在注射成型的同时进行镶件加饰的技术，产品是和装饰承印材覆合成为一体，对立体状的成形品全体可进行加饰印刷，使产品达到装饰性与功能性于一身的效果
（力炜）IMD行情：
1.世界4大油墨厂家进攻IMD产业,开发专业IMD油墨,并且不断在大陆展览.
2.世界4大薄膜厂家进攻IMD产业,三菱以前2条流水线,现增加到4条.
3.国际大企业进攻IMD产业,富士康以前一个部门现在增加2各部门生产.
4.一些印刷行业巨头投入IMD全制程.
（力炜）IMD优势
1、产品稳定性：使产品产生一致性与标准化的正确套色
2、产品耐久性：透过特殊处理的COATING薄膜的保护，可提供产品更优良的表面耐磨与耐化学特性
3、3D复杂形状设计：应用薄膜优良的伸展性，可顺利达成所需的产品复杂性外开设计需求
4、多样化风格：可依客户需求创造金属电镀或天然材质特殊式样
5、制程简化：经由一次注塑成型的工法，将成型与装饰同时达成，可有效降低成本与工时，可提供稳定的生产
6、降低成本与工时要：IMD制程中只需要一套模具，不像其它老替代制程需开多套治具，可以去除一次作业程序的人力与工时，降低系统成本与库存成本。
力炜IMD(IML,IMF)高压气体成型与IMR比较
1、IMR是热转印,产品表面并没有一层透明薄膜,不能防止腐蚀和防刮.
2、技术在日本方,周期比较长,一打样就是1000米或1000件,批量型.
3、只能做平面、轻微弯曲表面装饰，IMF可以做3D装饰。
力炜IMD高压气体成型机与热压成型机比较
1、只须要开下模不用开上模（热压是公母模）
2、气压成型良率远高于热压成型良率（达90%）。
3、不伤害面材表面 (高压没有上模而热压公母模需要接触薄膜表面)
4、薄膜厚度变化不用改变成型模（热压是需要修改成型模）
5、气压（可达150KG）R角成型质量非常高。
6、气压采用帕斯卡原理定位比热压机械压精准。
7、一刀冲切技术（舆美国合作开发出3D冲切技术）
力炜IMD高压成型克服传统塑胶射出之缺点
1、 易产生流痕、合模线、熔合线、脱模白化等(imd先成型再注塑)
2、 大多采单点射出，有缩水现象（IMD 可多点射出）
3、 色件不易控制，色差大(imd先印刷成型后注塑,所以看不到色差)
4、 无法做银色射出（IMD 对银色系列表现最为出色,可以多彩泛彩）
5、 成型之后需要喷涂、印刷、电镀、电雕等多次后制工序加工不良率升高.(imd先印刷好再成型注塑,省略以上工序,节省油膜)
6、 如用双色射出，模具与加工费用高，产品变化有限(imd气压成型只开下模，产品变化只需要改变印刷颜色)
7、 产品如多色组合，需多片拆件，增加线上组合困难。(IMD是一体成型)
IMD、IML、IMR、IMF的区分
IMD的中文名称：注塑表面装饰技术　即IMD（In-Mole Decoratiom），IMD是目前国际风行的表面装饰技术，主要应用于家电产品的表面装饰及功能性面板，常用在手机视窗镜片及外壳、洗衣机控制面板、冰箱控制面板、空调控制面板、汽车仪表盘、电饭煲控制面板多种领域的面板、标志等外观件上。
    IMD又分为IML、IMR，这两种工艺的最大区别就是产品表面是否有一层透明的保护薄膜。
    IML的中文名称：模内镶件注塑　其工艺非常显著的特点是：表面是一层硬化的透明薄膜，中间是印刷图案层，背面是塑胶层，由于油墨夹在中间，可使产品防止表面被刮花和耐磨擦，并可长期保持颜色的鲜明不易退色。
    IMR的中文名称：模内转印
　此工艺是将图案印刷在薄膜上，通过送膜机将膜片与塑模型腔贴合进行注塑，注塑后有图案的油墨层与薄膜分离，油墨层留在塑件上而得到表面有装饰图案的塑件，在最终的产品表面是没有一层透明的保护膜，膜片只是生产过程中的一个载体。但IMR的优势在于生产时的自动化程度高和大批量生产的成本较低。IMR的缺点：印刷图案层在产品的表面上，厚度只有几个微米，产品使用一段时间后很容易会将印刷图案层磨损掉，也易褪色，造成表面很不美观。另外新品开发周期长、开发费用高，图案颜色无法实现小批量灵活变化也是IMR工艺无法克服的弱点。

2 ＩＭＬ
首先在概念上有必要说明：
　　IMD包含IML,IMF,IMR
　　IML：IN MOLDING LABEL［印刷胶料与塑结合］
　　IMF：IN MOLDING FILM［与IML相同］
　　IMR：IN MOLDING ROLLER［重点在于胶料上的离型层。PET FILM→印离型剂→印刷油墨→印接着剂→ 内塑料射出→油墨与塑接着→开模后胶料会自动从油墨离型。日本称热转写。这机器是用ROLL TO ROLL方式，而对位用CCD计算机操作 。］
    目前国内一些人士把IMR称之为IMD，把IML独立于IMD之外。最根本的区别在于IML和IMR在lens表面的不同， IML表面有PET或PC片材，而IMR表面只有油墨。IMD是一个比较复杂的过程，国内技术相对成熟的厂家屈指可数，因此只能介绍一点皮毛，还请大家包涵。
    IML的片材有PET，也可以用PC，这可能和上次的帖子有些出入，可能是各家公司的技术水平不一样吧。关于PET和PC的材质问题我想就不用多解释了吧。塑料粒子一般采用PMMA和ABS。IML与IMR各自有优点，IMR不是很耐磨，Nokia和Moto的手机有一部分就是采用IMR技术的，时间稍微长一点也会造成划伤；IML最大的缺陷就是不能整体实现IML技术，仅仅局限于某一块区域。
IMD客户对象及应用领域：
家电业：电饭煲，洗衣机，微波炉，空调器，电冰箱等的控制装饰面面板；
汽车业：仪表盘，空调面板，内饰件，车灯外壳，标志等；
电子业：MP3，MP4机，计算机，VCD，DVD，电子记事本，照相机等装饰面壳及标牌；
计算机业：键盘，鼠标面壳；
通讯业：手机按键，外壳，窗口镜片；
其他业：化妆品盒，礼品盒，装饰盒，玩具，塑料制品，运动和休闲用具等。  
力炜自动化科技有限公司成立于1995 年，台湾丰益国际集团子公司之一,总部设在台湾桃园,是全球自动化和IMD设备最有经验与实力的制造商之一，在台湾最早拥有主研发、生产、销售和IMD整厂技术输出的设备厂家。本公司专业生产气体高压成型机、3D冲切机(3D Cut 模具)、 IMD专业丝印机等，经过几年大力开发，已达到国际先进水平，与三菱、GE、富士康等国际名企认可，建立了良好的长期合作关系。
因公司发展、市场需求，已在深圳成立力炜自动化科技股份有限公司，佳鑫电子设备科技(深圳)有限公司/华城模具机械厂、并设有工厂，有员工 500 余人，其中技术人员占 60% ，大陆工厂专业生产气体高压成型机、3D冲切机(3D Cut 模具)、 IMD专业丝印机等，经过几年大力开发，已达到国际先进水平，与三菱、GE、富士康,比亚迪等国际名企认可，建立了良好的长期合作关系。
企业引入 ISO9001 质量管理体系，使研发设计、生产制造，质量控制及售后服务协调高效的运作。为了更好的服务客户，公司另在上海、厦门、青岛等地设有办事处，并配了专业技术人员，大大方便客户要求。
秉承以高技术、高品质、优服务的宗旨，坚持国际化、标准化、专业化的方针，公司的IMD设备已出口至新加坡、美国、日本、韩国等国外市场，并以优良的品质与良好的服务获得客户一致好评。    

在传统产品射出成型，常见的问题如，缩水，应力，流痕等诸多现象在IMD模内镶件注塑一样不可避免，而且还会出现更多的新的问题，且难于仅局限传统射出参数调整来实现，因为1.模内加了一块印有油墨的薄膜，其承受温度，压力，时间会受到限制（如保龙承受温度为270度3到4秒）。IMD模具设计时必须考虑的问题如下
1.射出机的选择：因为内有一张薄膜，考虑其定位精准，是选择立式还是卧式的射出机
2.射出条件在IMD工艺中可变性较少，所以建议选择半闭式，或者全闭式射出机;
3.因FILM热涨冷缩的特性，其模具温度不能太高成型，所以建议使用模温机
4.因为内置薄膜有伸缩性，射出条件可变因数就比较少，平整度、缩水的解决办法不能用传统的保压，
过压的方法来 处理，会造成FILM尺寸偏位、冲墨、跑胶等问题，厚度不一时可以考虑通过减料，
掏空的方法来处理。
5.因油墨承受的温度，时间有限，所以射料时间尽量缩短（可以通过加大水口，选择流动性较好的胶粒，
多浇点，热流道）。
6.在射料会交点，尽量不要选择拉伸最高的位置（大多时候在四角的位置，因高拉伸后FILM较薄，
热涨冷缩，应力不够，会出现皱折。
7.一模多穴的情况，比传统更为严格，因为各穴射速、射压、保压时间，温度要一致。

所以在制作IMD模具时应注意的事项
1、注塑模仁要做光学研磨，热处理！材料要用进口的SE36！高温不会碳化造成麻花点，或则有灰尘进入损伤光学研磨。
2、灌胶采用潜浇道，或小点（牛角式）进浇方式
3、模座须做定位块方式固定，定位块要用规格品，确保合模的定位稳定性。
4、公模插梢，顶针，滑块等配件都要淡化处理，增加硬度
5、须开三板模，要用模温控制！中板要加水冷。
6、根据产品不同可能要采用热流道，可控性较强，减少废料
7、排气沟需1mm以内采用入置方式，防止包风
传统注塑与IMD注塑的差异：
1． 因为IMD注塑过程中有一片成型好的片材，并放在前模。所以IMD注塑模和普通的注塑模不一样。
2． 开注塑模的时候要考虑以下几点：
A:塑料薄膜在注塑机内如何定位。IMD片材在注塑过程中一般采用外形定位和孔定位等。在没有这两种定位的情况下还可以采用静电处理和真空处理等。所以我们建议小件产品采用立式注塑机比较好。
B：塑料薄膜在注塑的过程中会热胀冷缩，所以在注塑的过程中模具温度要求尽量降低。建议使用模温机。
C： 在注塑的过程中，调好所有参数条件后，它可变动的因素很少。任意一个因素的变动可能会导致产品的报废率增加。建议客户使用半闭式或全闭式机器。
D:因有一层薄膜在上面，在缩水这方面我们没有办法像传统注塑那样可以利用保压，过压等方式去克服缩水。所以在开IMD注塑模的时候要考虑缩水。一般可以通过减料等方式克服，使塑料冷却时间各处都一样。
E:在注塑的过程中，因油墨承受的温度和时间有限，所以在注塑过程应尽量把时间缩短。一般宝龙油墨承受的温度在270度，时间为3-4秒。并且跟射压和射速有很大关系。可以通过加大注水口，多点灌浇，热流道，选用流动性好的塑料原料等方式去克服。
F：在射出过程中，最后的汇浇点尽量不要选择在拉伸最高的区域。应力不够会产生皱褶等。在开一模多穴的射出模时，它的平稳性远大于传统的注塑模。包括：R角，平整度，油墨，时间等。
ＩＭＬ
模内注塑镶件技术IMD是近年来正吹向中国塑胶表面技术行业的旋风，是对大多传统塑胶表面处理技术如涂装等行业的挑战，也是对面向国外加工的中小型企业的严重考验，如何面对：是观望等待；还是随波逐流？我们希望你们要根据自身情况来确定你的选择，IMD行业是一个高成本，丰利润的行业，如何在这个行业中取得成功，就要看你是否在成本中是否得到控制？如何选择原材料？如何提高技能？如何降低制程不良率？如何取得合理报价等等.
IMD/IML/IMF不良率的控制主要在印刷和射出的部分，film成型设备的选择也决定了film成型的稳定性即良率的重要因素，在当前市面上film成型设备主要有热压机，吸空成型机，及高压气体成型机，其价格相差很大，一般热压机在几千元人民币左右，真空机的价格要看其功能大小，几万元到几十万元不等，高压气体成型机是近几年IMD/IMF/IML设备，首先从美国，德国发展到台湾，美国的设备在200多万人民币，德国设备在300多万人民币，台湾的设备在100万左右，各需求厂家要根据不同产品，和使用的不同片材以及印刷图文来考虑产品的拉伸和定位俩个方面来考虑设备的选择.
IMD良率的控制还包括环境的影响，我们要求IMD的整个过程都是在无尘室里进行，在印刷的部分更不用讲，那在高压成型和射出的部分我们也如此要求，因为片材加热，因微粒很容易与片材粘在一起，当然我深圳公司是一个设备的生产基地，跟各位的打样没有这样的要求，我们目的只是要考查我公司设备性能和技术掌握程度，当然如果有要求打样，试产的朋友，我们在东莞塘厦成立了一家IMD生产线，专业为各位进行打样，试产和技术服务，欢迎各位前往参观考查.
IMD产品的良率跟模具设计也有很大关系，高压成型模以及冲切模的设计直接影响著产品的外观和尺寸，射出模的设计直接影响著产品成型的良率，在IMD射出与传统模一样四个参数，温度，压强，流量，时间的控制将影响著产品成型的良率，模具浇口的形状和位置将是考虑重要部分，因为射出的同时要考虑模内的片材油墨承受的压力和温度，如何来求证这些参数，须要大量的时间，材料和人力来不断的试验和再试验的过程，深圳力炜IMD有限公司从事IMD/IMF/IML产品的加工已具有近20年的历程，在IMD/IMF/IML业界积累了大量的经验，目前与多家大型企业，国际集团有著相当密切的合作关系，所以我们在推出我们设备的同时会如何考虑到你在设备的使用情况，培训是我们在技术迅速转移的一个重要通道，所以，2006年6底来自原台湾IMD的技术团队，我们在东莞塘厦成立了一家IMD/IMF/IML全无尘室里进行的生产线，我们希望各位朋友能从这里成功，因为你们的成功就是我们最大的目标。
IMD良率的控制，设备占一个因素，我们叫硬件因素，但IMD技术的掌握程度及人员环境参数的控制，也是一个重要的因素，不少厂家利用热压成型机的良率也能控制在80%以上，当然我们是在其实用范围内的考虑，如热压成型机只能做一些平面，和近乎平面的产品，而且表面有镜片的部分必须用耐高温的高价格薄膜保护；但它的优点在於设备成本较低，操作成型周期较短，如果没有镜面的，平面或近似於平面的产品，建议使用热压成型机，如果产品具有3D的高拉伸产品，热压机就无能为力了，这个时候，使用吸真空和高压气体成型机，吸真空成型也是目前用得较多的设备，在很多PP，PVC，PE等材料用抽真空的较为普遍，其价格也远底於高压成型机的价格，但其缺点在於定位性能较差，如在产品有LOGO，或一些图文，而且要求定位比较精准的情况，那吸真空的方式便不可取了，高压气体成型机就是在这两种设备使用瓶劲的基础上应运而生，其功能可以做一些3D和FILM高拉伸的产品，（但拉伸的高度受FILM的性能限制，所以不同产品和不同高度来确定不同的片材）但价格远高於前两种设备，而且成型的时间也相对较长，大约成型时间在30秒内每模（当然可以是多穴），在设备成型的整个过程不能实现自动化，但其稳定性比较强，一旦参数确定，其成型良率在95%以上（当然不包括印刷和射出的良率部分），IMD技术的关键还在於射出的部分，射出条件参数的设定，以及进胶口模具的设计，直接影响产品的成型，因为其射出条件要考虑模内有一个片材，其耐温程度和油墨的耐温程度，以及片材成型过程的受冲击力对产品平展性的影响，都要被列入考虑的范畴，当然这些参数是没有固定的公式，只能是一种解决办法的方向和理念，其经验值是靠不断的总结和长期的摸索。