九乡新闻网致我的爱人说说:ChiefMES注塑车间管理软件基本功能简介
来源：百度文库 编辑：九乡新闻网 时间：2024/04/20 05:18:20
1 市场背景
在全球经济危机影响下，面对市场需求下降和国际国内更为激烈的竞争，企业除了全力维护好现有客户资源，开拓新市场之“开源政策”外，更需加强“节流战略”之优化制造过程，提高制造现场管控、物料及质量管理等能力，从而最大程度地减少浪费、降低生产成本、提高产品质量和缩短市场响应时间，实现精益制造、高效运营。
1.1注塑企业面临的挑战
■车间注塑机品牌多、型号各异，协议差别大、通讯接口兼容性差，机台基本是独立运 行， 现场数据采集复杂；
■不能自动获得车间设备的运行状况，不能准确分析并改进设备利用率低等问题；
■无法准确、科学地制定生产计划，无法实现车间生产管理的协同；
■不能对订单生产进度、物料使用情况及在制品进行实时跟踪和管理；
■不能及时、准确地记录设备工艺参数和产品品质数据，无法进行问题追溯分析；
■无法客观考核车间人员真实作业状况，员工的绩效及薪资管理繁琐且效率低；
■对于随意调机、机台物料短缺、成品合格率及机台效率低于规定标准等等生产异
常情况，无法实时提示告警以便及时应对和处理，导致影响和损失加大；
■粗放的生产统计方法，无法及时准确地自动生成管理决策所需的各种生产报表；
■生产现场信息无法实现共享，造成生产运营效率低下，综合成本居高不下。
2 产品简介
深圳圳求卓科技有限公司自主研发的Chief-iMES系列是专门针对注塑制造车间的管理信息系统，系统通过条形码、数据采集器（DCT）及扫描枪等数据采集手段，实时采集生产现场机台运行状况、模具状态、在制品、物料、订单及品质等信息，构建完整的制造信息数据库、生产管控及质量管理的平台，实现车间生产现场的透明化管理，满足生产制程的追溯和管控需要，并能与ERP/MRPII等信息系统对接和交互，提升生产相关职能部门的信息共享和协同效率
系统通过自主研发的数据采集器，该采集器采用ARM内核进行开发，具有高精度、高稳定性、存储空间大、数据存储时间长、通讯方式多、传输速率快、故障报警、自动检测、远程自动升级等优点，连接简单，无需修改注塑机自身电脑电路；采集器将采集回来的数据实时、准确地传输到数据服务器进行后台数据处理，通过Chief-iMES前端管理软件可以实时查看到整个注塑车间的机器运行状况、模具状态、工艺成型参数、物料消耗、订单生产进度等信息，从而实现生产车间现场的透明化管理。系统提供强大的报表功能，使用户能快速地得到生产车间的统计分析报表。
2.1 功能模快
★生产监视：将车间机器网络化后，通过软件监视平台实时查看每个车间各机台实时生产状态、物料的实时消耗情况、工单的实时生产进度及生产异常信息报警信息。
★数据采集：系统DNC技术，通过有线或无线的数据采集器，将车间的生产设备实现网络连接，实时、准确、客观的采集生产现场的数据，并进行异常处理。ERP等信息系统提供数据交互接口。
★工艺管理：实时记录每个工单试模的形型参数，图形化记录每模实际成型参数（注塑周期、注塑压力、最大注塑压力、熔胶温度、模具温度、射胶速度、射胶量、射胶位移等工艺参数）实时跟踪注塑过程中成型条件，并实时归档。
★报表管理：提供强大的报表支持系统：生产日报/月报、原料使用情况表、品质日报表、生产单进度报表、停机原因统计表、成型条件监测报告、模具实际产量分时统计表、注塑周期明细表、作业员工效率统计表。在提高设备效率、工艺改善、品质提升以及管理决策方面提供科学、丰富的工具。
★生产排程：从订单生成工单（可与ERP接口）PMC参照日历查看所有机器的排产和生产进度，再对工单进行排产，自动生成派工单，经过审核后的派工单就自动派工到相应机台，供车间QC、领班、机修、加料工参考。
★品质管理：品质管理能根据产品要求，对生产工艺参数指标进行定义，与系统记录的实际工艺参数指标进行定对比，适时收集统计注塑机的产品质量情况，次品类行及合格率，并可以按查询条件生成各类品质分析报表，可以联系相关时间段工艺波动情况进行品质追溯，原因分析和品质改善。
★基础资料：对设备、工具、产品、员工、部门及客户等进行建库归档，为其他如维护、工艺、排配、系统管理提供基础信息。
★维护管理：维护提供设备维护、保养计划安排，并将设备的维修情况形成报告，实现设备自动保养提示和性能评估，并为生产排程提供依据。
★OEE指标分析：通过对OEE指标数据进行分析，可以减少注塑企业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。
★薪资管理：根据不同的产品、工序、工位及吨位（克重）机器，自动计算各工单、各岗位人员的薪资。
★数据共享：可以和ERP、MRP、APS、SCM第三方系统进行数据接口，为第三方系统提供数据支持。
2.2 系统预期目标
Ø 不下车间掌控生产现场状况工艺参数监测、实录、受控
Ø 制程品质管理，问题追溯分析
Ø 物料损耗、配给跟踪管理
Ø 生产排程管理，合理安排工单
Ø 客户订单跟踪管理，如期出货
Ø 生产异常，及时报警提示
Ø 设备维护管理，自动提示保养
Ø OEE指标分析，提升设备效率
Ø 自动数据采集，实时准确客观
Ø 报表自动及时生成，无纸化
Ø 员工生产跟踪，考核依据客观
Ø 成本快速核算，订单报价决策
Ø 细化成本管理，预算执行分析
3 效益分析
3.1 核心价值
直接提升企业制造执行力
使生产过程透明化
尽可能地实现产品追溯
实时把握车间生产要素的变化
3.2 车间级的效益：
实时掌控车间设备的运行状况
生产指令传达更快捷
注塑周期更加合，
产品质量不断提高
生产管理数据准确采集、实时上传
物料配给更加及时
物料流向更加精确
工人误操作降低、责任心提高
提高车间异常事件的可见度并及时反馈
监督工作更加严密
报表数据更准确、更详细、更及时
OEE数据更加合理
3.3 企业级的效益：
更有利于企业间协同，增加投资回报率
更有利于企业内部各部门协作
提高客户满意度，节省客服成本
敏捷制造、随需而变
更易于导入新的管理控制模式
节省公司IT投资，充分发挥各系统的作用
3.4 收益预算
根据我们针对众多客户应用Chief MES得到的实际生产数据，我们经过分析、总结，得出一个真实、可靠的投资回报计算方式。下面我们以50台注塑机的注塑车间为例：
3.4.1 实际生产情况
1.1. 工厂设备能力 50台注塑机
1.2 现有生产能力（每台机每年）
5个工作日/周，3个班次 6264小时
30天的法定假期 -720小时
______________
5544小时
1.3 注塑机停机时间：15%（=832小时）细分如下：
A、调机试模 5%（277小时）
B、换色 2%（111小时）
C、故障维修 6%（333小时）
D、待单待料 2%（111小时）
1.4 平均废品率 5%
3.4.2 收益主要来源于以下几个方面：
l 提高设备的生产效率
l 提高产品质量，降低次品率
l 各岗位责任更清晰，提高协同效率
l 提高各岗位人员积极性，减少人力成本、管理成本
l 给 ERP提供数据接口，提高 ERP的运行效率
l 提高客户满意度、管理更高效、透明
3.4.3 收益的计算
3.1、减少停机时间
A、调机试模时间 ↓25% 277 小时/台×50 台×0.25＝3463 小时/年
B、换色时间 ↓10% 111 小时/台×50 台×0.1 ＝555 小时/年
C、故障维修时间 ↓30% 333 小时/台×50 台×0.3＝4995 小时/年
D、待单待料时间 ↓5% 111 小时/台×50 台×0.05＝2778 小时/年
3.2、优化机器效率、缩短生产周期 ↑10%
5544 小时×50台×0.85 可用×0.1＝23562 小时/年
3.3、废品减少 ↓30%
5544 小时×50台×0.85 可用×0.02×0.3＝1413 小时/年
3.4、年度总收益
减少调机试模时间 3463 小时/年
减少换色时间 555 小时/年
减少故障维修时间 4995 小时/年
减少待单待料时间 2778 小时/年
优化机器效率时间 23562 小时/年
减少生产废品时间 1413 小时/年
———————————————————————
36766小时/年
36766÷5544＝6.6
也就是说，通过系统优化后，节省出来的产能相当于多出了 6.6 台注塑机
其他效果：
l 直接提升企业的生产效率，节省了对水、电等不可再生资源的浪费；
l 直接提升了产品质量，减少了原材料的损耗；
l 直接提升企业的管理水平，提升了企业在国内、国际市场的竞争力；
在全球经济危机影响下，面对市场需求下降和国际国内更为激烈的竞争，企业除了全力维护好现有客户资源，开拓新市场之“开源政策”外，更需加强“节流战略”之优化制造过程，提高制造现场管控、物料及质量管理等能力，从而最大程度地减少浪费、降低生产成本、提高产品质量和缩短市场响应时间，实现精益制造、高效运营。
1.1注塑企业面临的挑战
■车间注塑机品牌多、型号各异，协议差别大、通讯接口兼容性差，机台基本是独立运 行， 现场数据采集复杂；
■不能自动获得车间设备的运行状况，不能准确分析并改进设备利用率低等问题；
■无法准确、科学地制定生产计划，无法实现车间生产管理的协同；
■不能对订单生产进度、物料使用情况及在制品进行实时跟踪和管理；
■不能及时、准确地记录设备工艺参数和产品品质数据，无法进行问题追溯分析；
■无法客观考核车间人员真实作业状况，员工的绩效及薪资管理繁琐且效率低；
■对于随意调机、机台物料短缺、成品合格率及机台效率低于规定标准等等生产异
常情况，无法实时提示告警以便及时应对和处理，导致影响和损失加大；
■粗放的生产统计方法，无法及时准确地自动生成管理决策所需的各种生产报表；
■生产现场信息无法实现共享，造成生产运营效率低下，综合成本居高不下。
2 产品简介
深圳圳求卓科技有限公司自主研发的Chief-iMES系列是专门针对注塑制造车间的管理信息系统，系统通过条形码、数据采集器（DCT）及扫描枪等数据采集手段，实时采集生产现场机台运行状况、模具状态、在制品、物料、订单及品质等信息，构建完整的制造信息数据库、生产管控及质量管理的平台，实现车间生产现场的透明化管理，满足生产制程的追溯和管控需要，并能与ERP/MRPII等信息系统对接和交互，提升生产相关职能部门的信息共享和协同效率
系统通过自主研发的数据采集器，该采集器采用ARM内核进行开发，具有高精度、高稳定性、存储空间大、数据存储时间长、通讯方式多、传输速率快、故障报警、自动检测、远程自动升级等优点，连接简单，无需修改注塑机自身电脑电路；采集器将采集回来的数据实时、准确地传输到数据服务器进行后台数据处理，通过Chief-iMES前端管理软件可以实时查看到整个注塑车间的机器运行状况、模具状态、工艺成型参数、物料消耗、订单生产进度等信息，从而实现生产车间现场的透明化管理。系统提供强大的报表功能，使用户能快速地得到生产车间的统计分析报表。
2.1 功能模快
★生产监视：将车间机器网络化后，通过软件监视平台实时查看每个车间各机台实时生产状态、物料的实时消耗情况、工单的实时生产进度及生产异常信息报警信息。
★数据采集：系统DNC技术，通过有线或无线的数据采集器，将车间的生产设备实现网络连接，实时、准确、客观的采集生产现场的数据，并进行异常处理。ERP等信息系统提供数据交互接口。
★工艺管理：实时记录每个工单试模的形型参数，图形化记录每模实际成型参数（注塑周期、注塑压力、最大注塑压力、熔胶温度、模具温度、射胶速度、射胶量、射胶位移等工艺参数）实时跟踪注塑过程中成型条件，并实时归档。
★报表管理：提供强大的报表支持系统：生产日报/月报、原料使用情况表、品质日报表、生产单进度报表、停机原因统计表、成型条件监测报告、模具实际产量分时统计表、注塑周期明细表、作业员工效率统计表。在提高设备效率、工艺改善、品质提升以及管理决策方面提供科学、丰富的工具。
★生产排程：从订单生成工单（可与ERP接口）PMC参照日历查看所有机器的排产和生产进度，再对工单进行排产，自动生成派工单，经过审核后的派工单就自动派工到相应机台，供车间QC、领班、机修、加料工参考。
★品质管理：品质管理能根据产品要求，对生产工艺参数指标进行定义，与系统记录的实际工艺参数指标进行定对比，适时收集统计注塑机的产品质量情况，次品类行及合格率，并可以按查询条件生成各类品质分析报表，可以联系相关时间段工艺波动情况进行品质追溯，原因分析和品质改善。
★基础资料：对设备、工具、产品、员工、部门及客户等进行建库归档，为其他如维护、工艺、排配、系统管理提供基础信息。
★维护管理：维护提供设备维护、保养计划安排，并将设备的维修情况形成报告，实现设备自动保养提示和性能评估，并为生产排程提供依据。
★OEE指标分析：通过对OEE指标数据进行分析，可以减少注塑企业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。
★薪资管理：根据不同的产品、工序、工位及吨位（克重）机器，自动计算各工单、各岗位人员的薪资。
★数据共享：可以和ERP、MRP、APS、SCM第三方系统进行数据接口，为第三方系统提供数据支持。
2.2 系统预期目标
Ø 不下车间掌控生产现场状况工艺参数监测、实录、受控
Ø 制程品质管理，问题追溯分析
Ø 物料损耗、配给跟踪管理
Ø 生产排程管理，合理安排工单
Ø 客户订单跟踪管理，如期出货
Ø 生产异常，及时报警提示
Ø 设备维护管理，自动提示保养
Ø OEE指标分析，提升设备效率
Ø 自动数据采集，实时准确客观
Ø 报表自动及时生成，无纸化
Ø 员工生产跟踪，考核依据客观
Ø 成本快速核算，订单报价决策
Ø 细化成本管理，预算执行分析
3 效益分析
3.1 核心价值
直接提升企业制造执行力
使生产过程透明化
尽可能地实现产品追溯
实时把握车间生产要素的变化
3.2 车间级的效益：
实时掌控车间设备的运行状况
生产指令传达更快捷
注塑周期更加合，
产品质量不断提高
生产管理数据准确采集、实时上传
物料配给更加及时
物料流向更加精确
工人误操作降低、责任心提高
提高车间异常事件的可见度并及时反馈
监督工作更加严密
报表数据更准确、更详细、更及时
OEE数据更加合理
3.3 企业级的效益：
更有利于企业间协同，增加投资回报率
更有利于企业内部各部门协作
提高客户满意度，节省客服成本
敏捷制造、随需而变
更易于导入新的管理控制模式
节省公司IT投资，充分发挥各系统的作用
3.4 收益预算
根据我们针对众多客户应用Chief MES得到的实际生产数据，我们经过分析、总结，得出一个真实、可靠的投资回报计算方式。下面我们以50台注塑机的注塑车间为例：
3.4.1 实际生产情况
1.1. 工厂设备能力 50台注塑机
1.2 现有生产能力（每台机每年）
5个工作日/周，3个班次 6264小时
30天的法定假期 -720小时
______________
5544小时
1.3 注塑机停机时间：15%（=832小时）细分如下：
A、调机试模 5%（277小时）
B、换色 2%（111小时）
C、故障维修 6%（333小时）
D、待单待料 2%（111小时）
1.4 平均废品率 5%
3.4.2 收益主要来源于以下几个方面：
l 提高设备的生产效率
l 提高产品质量，降低次品率
l 各岗位责任更清晰，提高协同效率
l 提高各岗位人员积极性，减少人力成本、管理成本
l 给 ERP提供数据接口，提高 ERP的运行效率
l 提高客户满意度、管理更高效、透明
3.4.3 收益的计算
3.1、减少停机时间
A、调机试模时间 ↓25% 277 小时/台×50 台×0.25＝3463 小时/年
B、换色时间 ↓10% 111 小时/台×50 台×0.1 ＝555 小时/年
C、故障维修时间 ↓30% 333 小时/台×50 台×0.3＝4995 小时/年
D、待单待料时间 ↓5% 111 小时/台×50 台×0.05＝2778 小时/年
3.2、优化机器效率、缩短生产周期 ↑10%
5544 小时×50台×0.85 可用×0.1＝23562 小时/年
3.3、废品减少 ↓30%
5544 小时×50台×0.85 可用×0.02×0.3＝1413 小时/年
3.4、年度总收益
减少调机试模时间 3463 小时/年
减少换色时间 555 小时/年
减少故障维修时间 4995 小时/年
减少待单待料时间 2778 小时/年
优化机器效率时间 23562 小时/年
减少生产废品时间 1413 小时/年
———————————————————————
36766小时/年
36766÷5544＝6.6
也就是说，通过系统优化后，节省出来的产能相当于多出了 6.6 台注塑机
其他效果：
l 直接提升企业的生产效率，节省了对水、电等不可再生资源的浪费；
l 直接提升了产品质量，减少了原材料的损耗；
l 直接提升企业的管理水平，提升了企业在国内、国际市场的竞争力；